Блоки из опилок: характеристики сырья и технология изготовления

Блоки из опилок: характеристики сырья и технология изготовления

Строительные материалы из бетона и древесных частиц – недорогой и практичный вариант, который применяют при возведении малоэтажных строений. Сырье может быть как утеплителем, так и прочным решением для перегородок. Чтобы подобрать нужный вид, надо разобраться в особенностях блоков из опилок и цемента.

Особенности использования

Опилки являются отходом деревообрабатывающих производств, поэтому их стоимость низкая, а зачастую совсем стремиться к нулю.

В регионах, где нет заводов по их переработке, а заготовкой древесины и ее переработкой занимаются в небольших объемах (малые пилорамы, небольшие мебельные цеха), то опилки просто утилизируются или отдаются дачникам и садоводам абсолютно бесплатно.

В строительстве опилки используются уже очень давно и изначально основное их предназначение было служить утеплителем для потолков и завалинки (забирка или цоколь в современном доме).

Основной особенностью этого материала, которую необходимо учитывать всегда, является то, что это пожароопасный, горючий материал, способствующий распространению пламени.

Выбор материала и варианты засыпки

1. Стружечно-опилочный материал необходимо выбирать чуть влажный или полностью сухой. Запах должен быть чистым, без примеси ароматов, несвойственных древесине. Перед использованием смесь должна пройти обработку антиперонами и антисептиками и снова высохнуть. При подсыхании массы, можно добавить 10% извести (пушонки) и совсем немного медного купороса (буры), после чего состав максимально тщательно перемешивается.
2. Вариантов монтажа несколько:
   • засыпка в чистом сухом виде;
   • засыпка опилок, смешанных с цементом (развести водой);
   • засыпка опилок, смешанных с глиной или песко-глинянной смесью.

Совет! Последние два варианта требуют оперативного монтажа, так как массы имеют повышенную способность к засыханию и последующая трамбовка/уплотнение станет невозможным.

Сухой вариант засыпки

При засыпке только крупных опилок возникает проблема невозможности тщательной утрамбовки

Для этого способа необходимо делать два слоя засыпа. Первый – крупнофракционные опилки или стружка, второй – мелкая труха. Мера показана для избавления от пыли в доме, которая обязательно появляется в случае использования только мелкостружечных отходов.

При засыпке только крупных опилок возникает проблема невозможности тщательной утрамбовки, что необходимо для сохранения тепла в доме. Так, крупные отходы древесины пересыпаются слоем не менее 10-15 см, утрамбовываются и сверху накладывается слой мелких опилок той же толщины. Слои обязательно нужно прижать, утоптать.

Совет! Допустимо чуть смочить слои для лучшей усадки. Слой, достаточный для изоляции, составляет (в утрамбованном виде) 25-30 см. Сверх опилок рекомендовано использовать золу, шлак (полностью прогоревшие и остывшие), глину, песок. Данный способ позволит значительно повысить теплоизолирующие качества засыпки и предотвращает расселение грызунов в опилочном слое, а также предохраняет «подушку» от гниения.

Опилки и цемент

Перемешивание опилок с сухим цементом

Реализуя теплоизоляционный слой из опилок с цементом, необходимо выбирать стружки чуть влажные, срок хранения которых составляет не менее 1 года. Убедитесь в отсутствии очагов плесени, грибков и прочих бактерий. Смесь имеет соотношение: 20:3:2. При этом раствор заводится лишь малыми порциями, для предотвращения засыхания. Перемешивая сухие компоненты, добавлять воду нужно очень осторожно, чтобы не появились комки непромеса.

Совет! Обработка опилок перед работами – обязательная процедура. Замес с известью, купоросом, антисептиками поможет продлить срок службы слоя. Если заранее все процессы произвести не удалось, добавляйте составы в готовящийся раствор.

При использовании опилок с цементом, иногда нужно подготовить подложку из песка, куда будет произведена засыпка/залив. В ином случае утеплитель засыпается, утрамбовывается до толщины 5-10 см. Основной показатель созревания – упругость основы. Слой может чуть похрустывать, но не должен проваливаться.

Финальная обработка занимает важное место. Для безбоязненной эксплуатации на основу настилается конструкция из досок, в случае неиспользования пола (на крыше, чердаке), утеплитель не укрывается.

Изготовление

Поэтапная процедура заливки блоков выглядит так:

• подготовка опилок: вымачивание, обработка, сушка, просеивание;
• замешивание бетонной раствора с соблюдением пропорций;
• выкладка смеси в формы, трамбовка;
• поэтапная сушка.

Подготовка опилок необходима для удаления из них сахаристых веществ. Возможно подойти к этому процессу двумя путями – либо кучное высушивание опилок в течение нескольких недель с 2-3 ополаскиваниями водой, либо использование присадок для связки сахаров. Самые распространенные – хлористый кальций или жидкое стекло.

В качестве основы лучше брать портландцемент марки М400 и речной или карьерный песок разных фракций для схватывания с древесной составляющей и формирования прочного цементного камня. Для лучшего схватывания и дополнительной консервации древесины в раствор добавляют гашеную известь. Пропорции компонентов зависят от необходимой марки смеси. Для М10 это 1:2:1:8, для М15 – 1:1,2:1,2:5, для М25 – 1:1:1,2:4 (цемент, известь, песок, опилки соответственно).

Компоненты засыпаются в бетономешалку или лоток в следующем порядке: сначала смешиваются опилки и известь в нужной пропорции, затем добавляются песок и цемент. После к смеси примешивается вода. Точной пропорции жидкости назвать нельзя, потому что древесина хорошо ее впитывает. Ориентироваться следует на состояние смеси.

При выкладке раствора в форму необходимо ее плотно утрамбовать, предпочтительно механическим устройством. Это требуется того, чтобы избежать пустот внутри опилкобетонных блоков. Поверхность лотков рекомендуется выложить пластиком или металлом, чтобы деревянная конструкция не оттягивала влагу и не пересушивала изделие.

Внимание нужно уделить сушке опилкобетона, чтобы он полностью набрал свою марочную прочность перед строительством. Так, 30% прочности набирается при высушивании в форме за 3-4 суток. В последующие 3-4 дня вентилируемой сушки под навесом на открытом воздухе прочность добирается до 70%. Далее следует блочная сушка в продольно-поперечной укладке в течение 2-3 месяцев, также под навесом или под пленкой. За это время опилкобетон добирает прочность до 90-100%.

Классификация блоков из опилок

Из опилкобетона изготавливают блоки стеновые (для возведения наружных и внутренних стен) и перегородочные (для монтажа перегородок). Различаются блоки:

• полнотелые (без пустот, имеют больший вес и плотность, хуже сохраняют тепло и гасят звуковые волны);
• пустотелые, со сквозными и глухими пустотами (менее плотные и прочные, хорошо гасят шум и сохраняют тепло).

Согласно ГОСТу 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия» предприятия изготавливают опилкобетонные блоки следующих размеров:

• стеновые – 288х288/138х138, 390х190х188, 190/90х190х188 мм, 290х190х188;
• перегородочные – 590/190/90х190х188 мм.

Также разрешается выпуск изделий иных размеров по согласованию с заказчиком.

В зависимости от плотности опилкобетон подразделяется на два типа:

• конструкционный (плотность Д500-850);
• теплоизоляционный (плотность до Д400).

Изготовление блоков из опилок и цемента

Планируя самостоятельно делать опилкобетонные блоки, следует определиться с требованиями к прочности материала. От этого зависит соотношение компонентов, количество воды при подготовке смеси.

Практикуется два способа замеса:

1. Смешивается вода и цемент, затем порционно добавляются остальные ингредиенты.
2. Смешиваются сухие компоненты, после чего добавляется вода.

Для проверки готового раствора рекомендуется сжать в кулаке небольшое количество смеси. При переизбытке влаги она выдавливается, при недостатке воды смесь рассыпается, лишь стоит разжать руку.

Технология изготовления

Для работы потребуется небольшая бетономешалки и разъемные формы, выполненные из дерева толщиной 20 мм и выстланные изнутри листами металла. Это упростит выемку блоков после схватывания цемента.

Обратите внимание: опилкобетон сжимается в процессе высыхания, поэтому размер форм должен быть на 10% больше, чем расчетные габариты готовых блоков.

1. Готовится смесь с соблюдением пропорций компонентов и использованием воды без загрязняющих частиц.
2. Подготавливаются формы. Если требуется сделать в блоках пустоты, применяют трубки из скрученного толя.
3. Производится закладка смеси в формы, в процессе требуется ее трамбовать слой за слоем.
4. После схватывания цемента и частичного застывания блоков, они извлекаются из форм и отправляются на сушку в проветриваемом помещении. Срок сушки – не менее одного месяца.

Для проверки опилкобетонных блоков на прочность, изделие сбрасывают с высоты до 1 метра. Готовый качественный блок при этом не деформируется и не растрескивается.

Глиняная штукатурка – состав и рецептура

Существует множество составов глиняной штукатурки, но универсального рецепта не существует, качество состава зависит от компонентов. И главный из них – глина для штукатурки стен, ее разделяют на 2 вида: легкая и жирная, последняя наиболее пригодна.

Чтобы проверить качество, следует из глины скатать шарик небольшого диаметра, положить на ровную поверхность и сплющить. Если края остались целые, то материал подходит для штукатурки, пошли трещины — состав малопригоден. Другой тест – скатать жгутик длиной 200-300 мм, сечением 10-20 мм и аккуратно согнуть его, у качественного материала края не растрескиваются.

Способы проверить качество материала

Таблица рецептов, пропорции в частях:

Для штукатурки печей следует использовать шамотную глину 1ч.:2 ч. песка:1ч. цемента.

Ввиду того, что рецептов очень много, разберем характеристики наиболее востребованных:

• Песчано-глиняный раствор для штукатурки стен – используется для финишной отделки, обладает высокой теплопроводностью, поэтому не пригоден для основного слоя.
• Для улучшения теплоизоляционных характеристик в раствор из глины и песка добавляют мелкорубленную солому либо опилки, в современном варианте – синтетические волокна (фибру).
• Штукатурка глиной с опилками, без песка. Состав быстро высыхает, теряет эластичность, сложен в работе, но отделка очень прочная и долговечная.

Совет: Для увеличения эластичности глиняной штукатурки рекомендуется добавлять кизяк, пшеничную муку. Для улучшения теплоизоляции – мелкорубленная солома, волокна камыша, конопли, шерсть, рогоз.

Для гладкого финишного слоя подходит глиняно-песчаная смесь

Как замешивать раствор

Чтобы глиняная штукатурка не потеряла своих качеств, готовить ее необходимо по строгим правилам:

• Глину размельчают, помещают в емкость, заливают водой, оставляют на сутки.
• Перетирают через строительное сито, ячейка не более 3*3 мм.
• Смешивают с песком и добавляют другие сухие компоненты, состав хорошо вымешивают, чтобы он легко отходил от рук.
• Добавляют измельченную фибру, солому, опилки и т.д. Чем мельче фракции, тем проще положить штукатурку на стены, слой будет более гладким.
• Развести водой до нужной консистенции (густая сметана).

Правильная консистенция материала

Рецептура состава и расход составляющих на 1 куб арболита

Пропорции для замеса всех компонентов между собой такие:

цемент : наполнитель : вода с внесенными химикатами — 1 : 1 : 1,5.

В таблице приведены примерные значения расхода цемента, щепы и добавок в зависимости от плотности блока из расчета на 1 м 3 готовой продукции:

Для изготовления блоков нужна хорошо высушенная щепа, цемент марки от М300 и выше — для устройства теплоизоляции, от М 400 — для стеновых камней.

Химические добавки составляют 2–4% от общей массы. Применяются следующие пропорции добавок:

• хлорид кальция и сульфат алюминия в соотношении 1:1 – менее 4% от массы цемента;
• хлорид кальция и сульфат натрия в соотношении 1:1 – менее 4%;
• хлористый алюминий и сульфат алюминия в соотношении 1:1 – менее 2%;
• хлорид кальция и хлористый алюминий в соотношении 1:1 – менее 2%.

Кратко о технологии и рецептуре. Щепа и цемент смешиваются до однородного состава, причем важно, чтобы цемент не осел вниз емкости. Затем смесь затворяют водой с растворенными химическими добавками.

Полученный арбобетон разливают по формам в течение получаса.

При промышленном производстве используют вибростолы и разъемные формы, при построечном изготовлении смесь готовят в бетономешалке, в формы заливают послойно с трамбованием. Затвердение смеси происходит в форме в течение суток, затем блоки выставляют на дозревание.

При изготовлении блоков своими руками главное — соблюдение пропорций и использование качественных исходных компонентов.