Погрузка и выгрузка вагонов

Погрузка и выгрузка вагонов

Руководители большинства промышленных предприятий и строительных компаний не мыслят складскую деятельность без транспортировки товаров и материалов на значительные расстояния.

Решение транспортного вопроса лучше всего согласовывать с управляющей компанией железнодорожного сообщения. Это самый надежный и беспроблемный способ перевозки любых грузов.

Наиболее быстрый путь доставки грузов по рельсам — это Склад-ЖД-Склад. Кроме того, это наиболее бюджетный выгодный вариант для доставки объёмных грузов, в частности.

Компания Mischenco Group предоставляет услуги в сфере погрузки и выгрузки ЖД вагонов. Получите консультацию у наших специалистов бесплатно!

Очевидно, что простои и любые перерывы в поставка отрицательно сказываются на бюджете компаний и частных предпринимателей. Именно поэтому погрузка и выгрузка вагонов имеет особо важное значение во всей логистической цепочке.

Наша фирма располагает усовершенствованными складскими помещениями с возможностью ответхранения, расположенными в непосредственной близости от главных ж/д-магистралей.

Способы разгрузки вагонов

В зависимости от конструкции и характеристик кузова вагона, определяется и технология обработки (выгрузки-погрузки) такого подвижного состава. Существует 2 способа разгрузки вагонов:

1. Ручной.
2. Механизированный.

Каждый из способов имеет свои особенности и преимущества.

Ручной способ разгрузки

Ручная разгрузка нужна в тех случаях, когда речь идет о транспортировке штучных товаров или грузов, которые нуждаются в максимально аккуратных манипуляциях, чтобы не допустить нарушение целостности упаковки и образование механических повреждений в ходе выгрузки.

Главное преимущество ручного метода – универсальность, в случае необходимости можно заказать грузчиков. Такой способ выгрузки особенно актуален, когда нет возможности применить специализированную технику и нужна максимальная «деликатность» проведения всех работ.

Механизированный

Более современный и практичный способ разгрузки, который эффективно применяется в строительстве, торговле и промышленности. Используется для разгрузки сыпучих и строительных материалов, разгрузки пиломатериалов, блоков, крупногабаритных и тяжеловесных предметов.

Бункер с двухцепным скребковым ковейером

Бункер объемом не менее 26 куб. м. или 35 тонн руды (при насыпном весе 1,35 тонн/куб. метр) состоит из трех основных частей: приемной, накопительной и выгружной (консоль).

Приемная часть выполнена в виде плоской площадки с целью исключения потери времени на точную установку самоходного вагона относительно УПС. Накопитеьная часть и консоль разделены между собой регулируемым шибером с гидроприводом. Регулировка шибера производится с пульта управления установкой. Для повышения объема накопительной части, верхняя кромка бункера имеет резиновую отбортовку. Консоль имеет скос для увеличения высоты выгрузки.

С правой стороны бункера установлен электродвигатель с насосной станцией, маслобак, кабина и площадка с пультом управления установкой.

С левой стороны консоли установлена пусковая аппаратура с трансформатором освещения и корзина под питающий кабель.

Для уменьшения пылеобразования предусмотрены защитные тенты на выгружной части бункера.Скребковый конвейер — двухцепной, прямой, с тянущим гидроприводом. Скорость конвейера УПС регулируется с пульта управления установкой.

Основные преимущества конвейера УПС

• прямая ветвь и тянущий привод являются более надежной конструкцией, чем преломляющийся конвейер;
• применена усиленная цепь и высокопрочные скребки;
• гидропривод импортного производства, состоящий из гидромотора и планетарного редуктора, позволяет выставить любую скорость в заданном диапазоне, а также имеет модульную конструкцию, облегчающую ремонт и обслуживание.

Рама ходовой части на пневмоколесном ходу

Ходовая часть представляет собой сварную раму шарнирно соединенную с бункерной частью. Подъем бункерной части относительно рамы и регулировка высоты выгрузки осуществляется с помощью двух гидроцилиндров подъема. Для перемещения УПС в горных выработках на раме ходовой части имеются четыре колеса с гидроприводом на каждое колесо. Гидропривод каждого колеса по аналогии с гидроприводом конвейера состоит из гидромотора и планетарного редуктора (различия лишь в мощности, а также в наличии стояночного тормоза).

Передние колеса (ближе к консоли бункера) жестко закреплены на раме ходовой части и являются поворотными при маневрировании установки во время движения.

Задние колеса (ближе к приемной части бункера) имеют балансир, качающийся от гидроцилиндра для опускания приемной части во время работы, а также для изменения клиренса в транспортном режиме установки.

Сцелью разгрузки колес в режиме работы нараме ходовой части смонтированы два домкрата. Управление гидроцилиндрами подъема бункера, гидроцилиндрами подъема задних колес и опорными домкратами производится с пульта управления установкой.

Гидросистема

Гидросистема представляет собой объемный гидропривод, состоящий из насосной станции, установленной на электродвигателе, гидропривода конвейера и колес, гидроцилиндров шибера. подъема бункерной части, складывания бортов приемной площадки, подъема задних колес, домкратов, поворота передних колес, маслобака, а также распределительной и предохранительной аппаратуры.

Для обеспечения безопасной и удобной работы управление гидросистемой и всей установкой разделено на два режима — «Режим хода» и «Режим конвейера» и вынесено на два пульта.

Электропривод с автоматикой

Электропривод с автоматикой состоит из трехфазного односкоростного (1500 об./мин.) электродвигателя типа ВРПФВ250L4 (110 кВт), пусковой аппаратуры, трансформатора освещения (127 В), автоматики, а также стационарных и выносного пультов управления. Исполнение электрооборудование РВ Exd[ia]I по ГОСТ Р 51330, напряжение питания 660/1140В.

Автоматика обеспечивает автоматическое включение электродвигателя установки (через пусковой механизм) при подъезде вагона к УПС, а также автоматическое отключение электродвигателя УПС (от поплавка в консольной части бункера) при выгрузке остатков руды из бункера.

Стационарные пульты управления служат для дистанционной подачи и отключения питания (от штрекового пускателя) на УПС, включения-отключения освещения, ручной пуск-останов электродвигателя, а также содержат необходимую индикацию.

Выносной пульт служит для ручного пуска-останова в режиме конвейера УПС машинистом самоходного вагона, не выходя из кабины вагона. Выносной пульт крепится на кровле выработки в удобном месте.

Принцип действия

Оператор установки подъезжает на место ее дислокации, с пульта управления установкой производит ее развертывание и настройку режимов приемки и выгрузки установки. Затем переключает установку в режим конвейера и включает автоматический режим.

Основная работа установки (в автоматическом режиме) подразумевает работу без оператора!

При подъезде вагона включается электродвигатель УПС и ее конвейер. Происходит выгрузка вагона со средней производительностью (для калийных руд) порядка 30 тонн в минуту. За счет большей ширины конвейера (1400мм против 1279мм для вагона ВС-30) и разницы скоростей, руда не накапливается в приемной части, позволяя машинисту вагона увеличивать скорость выгрузки, используя максимальные возможности вагона.

Благодаря настроенной пропускной производительности шибера, руда начинает расти (накапливаться) от него вверх и в сторону разгрузки под углом естественного откоса. Учитывая емкость бункера, а также то, что часть руды (около 1/3) к концу разгрузки вагона уже выгрузится, УПС «перерабатывает» безостановочную разгрузку вагона вместимостью не менее 35 тонн даже на максимальной высоте разгрузки (до 2,2 м).

Разгрузив вагон машинист уезжает, а УПС, полностью выгрузив руду, автоматически останавливается (выключается только электродвигатель, освещение остается), тем самым соблюдается режим экономии электроэнергии.

Системы грузоподачи в вагоны

Каждая страна богата различными ресурсами, однако распределены они не равномерно, поэтому получилось так, что в одном месте образовался избыток сырья, а в другом – дефицит. Таким образом, появилась необходимость грузоперевозок для осуществления обмена товаров, сырья и других материалов.

Транспортировка различных грузов на дальние расстояния производится с помощью автомобильного и железнодорожного транспорта. Чтобы повысить эффективность грузоперевозок, необходимо учесть 2 фактора: экономичность (отсутствие недогруза) и безопасность (отсутствие перегруза). Осуществление этих требований возлагается на различные системы для загрузки вагонов или автомобилей. При этом очень важно подобрать качественные железнодорожные весы.

Правила загрузки вагонов

Системы загрузки вагонов с применением измерительного весового оборудования осуществляют полное заполнение вагонов и автомобилей в соответствии с их грузоподъемностью.

Если загружать технику сверх нормы, то увеличивается ее износ и сокращается эксплуатационный срок. В случае недогруза транспорта увеличивается расход средств на перевозку единицы груза.

Контроль загрузки транспорта

Существуют четкие технические нормы загрузки вагона – это свод правил, выполнение которых обеспечивает рациональное использование грузового вагона с учетом его индивидуальных технических характеристик.

Правила загрузки вагонов созданы на основании 29 статьи Транспортного устава, утверждены государственными органами. Они учитывают особенности груза, технические характеристики и конструктивные особенности вагонов.

Например, количество легкого груза определяется не грузоподъемностью вагона, а его объемом (опилки, минеральная вата, утеплительные материалы и т.п.). Негабаритный груз (трубы, слябы и т.п.) укладывается и закрепляется на открытых платформах по утвержденной схеме. Невлагостойкие и хрупкие материалы перевозятся в закрытых вагонах.

Перегрузка транспорта – это опасно

Различные системы и методы для загрузки вагонов и автотранспорта

Чтобы обеспечивать равномерную загрузку вагона или грузовой машины в соответствии с их грузоподъемностью применяются технические средства по замеру веса груза и его дозированию.

В погрузке вагонов важную роль играют 2 фактора: точность и скорость. Однако зачастую приходится выбирать одно из двух.

Современные технологические разработки направлены на создание системы загрузки вагонов, способной объединить в себе точность измерений и скорость загрузки.

Двигателем для проведения разработок стала большая конкуренция на рынке промышленного весового оборудования. В связи с этим появилось множество различных систем для погрузки вагонов и автомобилей.

Лабораторные аналитические весы для взвешивания стенов должны быть высокоточными.

Как качественно и точно взвесить животных? Для этого нужны специальные весы. Какие – читайте в этой статье.

Некоторые виды весоизмерительного оборудования можно использовать в агрессивной среде. Подробнее об этом читайте в статье по https://kilogramus.ru/vzveshivanie-v-specialnyx-usloviyax/ispolzovanie-vesov-v-agressivnyx-sredax.html ссылке.

Контроль загрузки с помощью вагонных весов

Вагонные весы – это платформа со встроенным датчиком для измерения веса. Оборудование работает в автоматическом режиме с участием компьютера, в который поступает и хранится вся информация о взвешивании вагона до и после загрузки.

По принципу действия вагонные весы делятся на 3 группы:

• статические весы производят наиболее точное взвешивание во время стоянки вагона;
• динамические весы производят менее точное взвешивание, но при этом не требуют остановки состава;
• комбинированные весы способны производить взвешивание в статическом и динамическом режиме.

Контроль загрузки с участием динамических вагонных весов осуществляется путем взвешивания вагона до и после загрузки. Однако более точным и удобным способом является использование статических весов.

В этом случае вагон устанавливается на платформу, затем, с помощью погрузчика или крана начинается загрузка. Показания весов изменяются по мере заполнения вагона. Для удобства предусмотрен дублирующий дисплей с показаниями веса в кабине погрузчика или крана.

Статические весы с точностью определят вес груза, а также укажут на неравномерность распределения веса по площади вагона.

Представитель статических вагонных весов ВВС-200. Они предназначены для взвешивания подвижного состава во время стоянки.

Статические вагонные весы

Основные функции оборудования: учет массы вагона, автоматическое выставление нуля, режимы БРУТТО-НЕТТО, дозирование сыпучих грузов. Оборудование способно переносить перепады температуры воздуха (от -40 до +500С.). Все датчики защищены от влаги.

• наибольший предел взвешивания (НПВ) – 200 т;
• цена деления – 100 кг;
• класс точности весов – 3.

Контроль загрузки вагонов и автомашин с помощью дозатора

Загрузка зерна в вагоны

Весы дозатор – это автоматизированная система, позволяющая производить точные измерения веса загружаемого сыпучего груза. Конструкция представляет собой бункер с заслонками и весовой платформой.

Схема работы следующая: вагон встает под бункер, затем первая порция груза поступает на весовую платформу, проходит взвешивание и высыпается в вагон. Таким же образом взвешиваются все последующие части груза.

Весы суммируют вес всех порций, что позволяет с высокой точностью контролировать количество сыпучего материала. Погрешность измерений составляет 0.1% от НПВ.

Динамический дозатор (расходомер) – это механизм, позволяющий определить вес сыпучего вещества в потоке. Его принцип действия заключается в определении силы падающего потока, затем показания конвертируются в вес.

Производительность динамического дозатора больше, чем у аналога с прерыванием потока, однако измерения сопровождаются высокой погрешностью: 2.5% от НПВ.

Представитель дозированной загрузки сыпучих материалов с порционным взвешиванием – Гамма 2000-0.5. Оборудование производит дозирование сыпучих материалов. Вес каждой порции составляет 2000 кг. Взвешивание может проходить в 2 режимах: грубо и точно.

Результаты работы оборудования отображаются на дисплее, который содержит следующую информацию: вес текущей порции, вес загруженного материала, производительность дозатора и конечный вес груза (устанавливается вручную).

• НПД/МПД – 2000/750 кг;
• питание от электросети – 220 В;
• производительность дозатора – 200 т./ч;
• диапазон рабочих температур – от -30 до 400С.

Динамический дозатор Кварц-250

Динамический дозатор Кварц-250 предназначен для измерения расхода сыпучего материала и конвертации его в вес.

Основные функции: измерение веса пропущенного через себя материала, автоматическая работа по заданию, ручной и дистанционный режим управления.

• производительность 250 т/час;
• погрешность составляет 2 % от веса порции;
• питание производится от сети – 220 В;
• рабочие температуры – от -20 до 400С.

Альтернативные методы загрузки железнодорожного и автомобильного транспорта

Нормы загрузки вагона или автомобиля можно контролировать с помощью крановых (подвесных) весов и бортовых весов для погрузчиков.

Крановые весы – это бытовой безмен, увеличенный в сотни раз. Существует множество разновидностей подвесных весов, при этом каждая модель обладает индивидуальными техническими характеристиками и функциональным набором.

Основные параметры выбора крановых весов: грузоподъемность, условия эксплуатации, режимы работы (суммирование взвешиваний, синхронизация с компьютером и пр.), дистанционное управление.

Бортовые весы для погрузчиков – это набор датчиков, встраиваемый в конструкцию погрузчиков (вилочных, фронтальных, самосвалов и т.д.). Взвешивание происходит во время поднятия груза. Показания выводятся на дисплей, установленный в кабине техники.

Функциональность бортовых весов схожа с вагонным, подвесным и дозирующим весовым оборудованием: синхронизация с ПК, суммирование нескольких взвешиваний, установка конечного веса груза и т.д.

Преимущество использования бортовых весов в том, что возможна одновременная загрузка нескольких вагонов/машин, ведь оборудование монтируется на каждую единицу техники.

Загрузка грузового транспортного средства может осуществляться несколькими способами, каждый из которых обладает своими особенностями. Какой из них лучше, сказать нельзя, так как это зависит от области применения и условий эксплуатации оборудования, финансирования и технических особенностей предприятия.

Правила проверки контейнеров перед выгрузкой с платформы

Правила выгрузки контейнеров требуют, чтобы бокс был проверен перед снятием с платформы или после его приема в месте назначения. Необходимо обратить внимание на следующие параметры:

• Наличие пломб и соответствие информации на них полученной вами документации. Пломбы нужны для того, чтобы узнать, не вскрывалась ли дверь. Если по каким-то причинам они были повреждены, перевозчик или другое ответственное лицо должны предоставить объяснения. В сопроводительных документах также фиксируется, если пломбировка снималась для перекомплектовки перевозимого в одном из промежуточных пунктов назначения.
• Состояние замков. На них не должно быть признаков взлома, вмятин и иных повреждений. Этот аспект проверяется визуально.
• Состояние самого контейнера. Он должен в точности соответствовать тому виду, который был в момент отправки. Не допускается появления вмятин и других деформаций стенок, говорящих о том, что во время перевозки емкость падала, была под сильным давлением.
• Маркировка на боксе. Сверяется с сопроводительными документами. Показывает, что в процессе доставки контейнер не менялся без оповещения заказчика услуги.
• Состояние дополнительного оборудования. Анализируется исправность рефрижераторов, проверяется соответствие реальной температуры требуемым показателям.

На месте нужно проанализировать и дополнительные документы. Обычно при перевозке груз сопровождает упаковочный лист. В него вносится обозначение получателя, отправителя, вес, объем и спецификация груза. Также отмечается номер коносамента, прописывается вес и объем.

Еще один необходимый документ – план-схема. На ней отмечается, как груз располагается внутри контейнера. Проверить его состояние можно только после получения доступа внутрь. Изменение положения тары показывает, что перевозчики или компания, оказывающая услугу, не справились со своей задачей по упаковке и креплению перевозимого.

Перед тем, как приобрести цементовоз, следует определить объем грузов, с которым вы намерены работать. Большинство моделей рассчитаны на переправку 40-45 кубов, но некоторые производители предлагают более скромные габариты.

Следующий момент – это тип загрузки цемента. Чаще на цистернах есть люк в верх-ней части корпуса, хотя бывает, на рынке представлены устройства с компрессорным типом загрузки.

Стоимость такой модели будет выше, а скорость наполнения цис-терны и ее разгрузки – быстрее. Обратить внимание на эту модель стоит в том случае, когда необходима переправка больших партий цемента в сжатые сроки.

Пневматические донные и боковые разгружатели

Пневматические донные и боковые разгружатели предназначены для регулируемой выгрузки материалов тонкого помола из силосов с аэроднищами.

Донный разгружатель устанавливается под разгрузочным отверстием силоса, включает приемную коробку и регулирующий конусный клапан, соединенные между собой патрубком.

Донные пневморазгружатели

Приемная коробка состоит из шиберного затвора и корпуса разгружателя. В верхнюю часть коробки через открытый шиберный затвор поступает материал, а в нижнюю — по вмонтированному трубопроводу сжатый воздух, который, проходя пористую перегородку,
аэрирует материал.

В разгружателе с ручным управлением регулирующий конусный клапан приводится в действие вращением маховика или винтом от цепного блока.

С дистанционным — пневматическим механизмом управления, состоящим из цилиндра, поршня, винта клапана и золотникового механизма переключения.

Пневматический боковой разгружатель с конусным клапаном состоит из укрепляемой на наружной стенке силоса стальной фронтальной плитой, на которой смонтированы регулирующий конусный клапан и перекидной клапан, перекрывающий с внутренней стороны выходное отверстие.

Регулирующий конусный клапан приводится в действие при ручном управлении вращением штурвала, а при дистанционном — пневматическим механизмом управления, состоящим из пневмоцилиндра, поршня, винта и механизма переключателя с электромагнитом.

Боковые разгружатели с пробковым краном используют для комплектования донных разгружателей, причем для аэрации материала целесообразно применять воздухораспределительные коробки с пористой плиткой (с площадью поверхности 0,125 м2).

Боковые пневморазгружатели:
а) с ручным управлением
б) с пневмоприводом

Выходные патрубки разгружателей любого типа соединяются с точками погрузки трубопроводами: гибкими — при подаче в аэрожелоба и стальными с гибкими наконечниками при подаче в железнодорожные вагоны.

Наиболее рациональной является прокладка индивидуальных трубопроводов от каждого разгружателя. Для удобства погрузки трубопроводы можно объединить общим патрубком вблизи загружаемых вагонов.

Сжатый воздух, необходимый для работы аэрационно-пневматического оборудования складов, вырабатывается поршневыми, винтовыми, ротационными компрессорами, передвижными компрессорными установками, воздуходувками и др.

Поршневые компрессоры изготовляют с рабочим давлением 2—3 кгс/см2, производительностью 3—6 м3/мин; винтовые соответственно 8 кгс/см2 и 13—25 м3/мин, ротационные — 2,2 кгс/см2 и 6 м3/мин.

Силосы склада оборудованы аэрационными устройствами, позволяющими равномерно выгружать из них цемент. Пневматические боковые разгружатели выдают цемент из силоса в автоцементовозы или передвижные контейнеры для доставки этого вяжущего материала
потребителю с небольшим объемом работ.

Пневматические донные разгружатели (тоже с дистанционным управлением) выдают цемент из силоса в аэрожелоб, который транспортирует этот материал к бункеру пневматического винтового насоса. В зависимости от расположения бетонорастворосмесительного цеха цемент поступает потребителю пневматическим или механическим способом: при дальности подачи свыше 20 м — пневмотранспортом, а при расстоянии до 20 м — механическим винтовым конвейером.