Что нужно знать о процессе прессования

Компания ООО «Анатомика» осуществляет производственную деятельность в области металлообработки и инжиниринга. Специалисты нашей компании реализуют проекты от разработки модели детали до её полного изготовления. В частности, к видам деятельности относятся разработка 3D моделей, технологических карт, управляющих программ, оснастки и инструмента, токарные и фрезерная обработка, слесарные работы и покраска, гальваническая обработка, шлифование, сверление.

Процесс прессования — это процесс, без которого невозможно представить современное промышленное производство. С помощью этого метода получают композиционные материалы на основе полимеров, обрабатывают заготовки из чёрных и цветных металлов, производят множество композиционных материалов. Рассказываем, что значит металлообработка такого типа.

Каменная кладка и организация её производства

Строить быстро, экономично, на высоком техническом уровне – коренная задача строительного производства в наши дни. Успешная реализация этой задачи требует постоянного совершенствования организации и повышения уровня индустриализации строительства. Каменная кладка – это конструкция, состоящая из камней, уложенных на строительном растворе в определенном порядке. Она воспринимает нагрузки от собственного веса и от других конструктивных элементов, опирающихся на кладку, и приложенных к ним нагрузок. Можно сказать что от качества положенной кладки будет зависеть качество здания. В этой книге изложен подробный материал о каменной кладке: общие сведения, назначение кладки, её виды. А также всё об организации труда каменщика и правила техники безопасности при работе.

Каменная кладка — это конструкция, состоящая из камней, уложенных на строительном растворе в определенном порядке. Кладка воспринимает нагрузки от собственного веса и от других конструктивных элементов, опирающихся на кладку, и приложенных к ним нагрузок.

При строительстве зданий и сооружений применяют следующие виды кладки: кирпичную; из керамических камней; искусственных крупных блоков, изготовляемых из бетона, кирпича или керамических камней; из силикатных камней; из природных камней правильной формы (пиленых или тесаных); бутовую из природных неотесанных камней, имеющих неправильную форму; смешанную (кладка бутовая, облицованная кирпичом; из бетонных камней, облицованных кирпичом; из кирпича, облицованная тесаным камнем); бутобетонную; облегченную кладку из кирпича и других материалов.

Каменную кладку выполняют на известковых, смешанных цементно-известковых и цементных растворах, а также на цементно-глиняных растворах, в которых глина выполняет роль пластифицирующей добавки. Вид и марка раствора указываются в рабочих чертежах.

Кладка из керамического кирпича пластического прессования, благодаря хорошей сопротивляемости воздействию влаги, высокой прочности, морозостойкости применяется при возведении стен и столбов зданий и сооружений, подпорных стенок и других конструкций. Кладки из силикатного, керамического кирпича полусухого прессования и керамического пустотелого кирпича непригодны для возведения конструкций, которые будут находиться в сырых грунтах, а также во влажных и мокрых помещениях, для устройства печей, труб, дымовых каналов.

Кладку из керамического пустотелого или пористо-пустотелого кирпича рекомендуется использовать для стен зданий. Малая теплопроводность этих кладок позволяет уменьшить толщину наружных стен на 20-25%.

Кладка из бетонных камней, изготовленных на тяжелом бетоне, предназначается для возведения фундаментов, стен подвалов и других подземных конструкций.

Кладка из пустотелых и легкобетонных камней применяется для возведения наружных и внутренних стен зданий. Легкобетонные и пустотелые камни имеют хорошие теплоизолирующие свойства. Низкомарочные легкобетонные и пустотелые бетонные камни используют только для возведения конструкций внутри здания, в помещениях с нормальным тепловлажностным режимом.

Кладка из силикатных камней более теплопроводна, имеет большую плотность, но вместе с тем более прочна и долговечна, чем кладка из легкобетонных камней. Поэтому из силикатных камней выкладывают не только внутренние, но и наружные стены.

Кладка из керамических пустотелых камней употребляется для возведения наружных стен отапливаемых зданий. Высокие теплотехнические свойства этой кладки позволяют сократить толщину наружных стен в средней полосе страны на полкирпича по сравнению с кладкой из керамического или силикатного кирпича.

Кладку из крупных бетонных, силикатных или кирпичных блоков, так же как из штучных материалов, используют для возведения подземных и надземных конструкций зданий и сооружений. Блоки из тяжелого бетона и кирпича пластического прессования применяют для стен, фундаментов и других подземных конструкций, а блоки из легких бетонов, силикатного, пустотелого и пористо-пустотелого кирпича в основном для кладки наружных стен зданий.

Кладка из природных камней и блоков правильной формы имеет высокую прочность, стойкость против выветривания и замораживания, малую истираемость, декоративность.

Мягкие пористые горные породы плотностью 900-2200 кг/м 3 (ракушечники, пористые туфы и др.), в виде пиленых штучных камней массой до 40-45 кг служат для кладки наружных и внутренних стен зданий.

Обработанные природные камни твердых пород из-за высокой стоимости и трудоемкости обработки в основном применяют для облицовки цоколей и других частей монументальных общественных зданий.

Бутовая и бутобетонная кладки трудоемки и обладают значительной теплопроводностью. При наличии местных каменных материалов из них выкладывают фундаменты, а также стены подвалов, подпорные стены, облицованные кирпичом.

Правила разрезки и элементы кладки

Действующим на кладку силам сопротивляется главным образом сам камень, так как раствор в кладке менее прочен, чем связанные им камни. При этом камни хорошо сопротивляются только сжимающим усилиям. Чтобы использовать это свойство каменных материалов и обеспечить правильную работу конструкции, необходимо камни в кладке располагать в соответствии с правилами разрезки.

Чтобы избежать изгиба и скалывания, камни нужно укладывать друг на друга так, чтобы они соприкасались возможно большей площадью. Так, если камень при укладке опирается только в двух точках, то под влиянием нагрузки он может прогнуться и даже сломаться. Верхний камень может и не получить излома, но так как давление от него передается только в двух точках, то именно в этих точках верхний и нижний камни могут раздробиться. Отсюда ясно, что для равномерной передачи давления от одного камня другому необходимо, чтобы каждый из них опирался на нижележащий не в отдельных точках, а всей поверхностью граней, называемых постелями камней. При этом если поверхность соприкосновения их перпендикулярна действующему на камень усилию, то камни будут работать только на сжатие. Из этого следует первое правило разрезки кладки: постели камней должны быть перпендикулярны силам, действующим на кладку, а камни в кладке должны располагаться рядами (слоями).

Читайте так же:

Бизнес план производства строительного кирпича

Конец ознакомительного фрагмента.

Смотрите также

Аурика Луковкина, 2013

Правила устройства электроустановок в вопросах и ответах. Пособие для изучения и подготовки к проверке знаний

Группа авторов, 2012

Александр Прищепенко, 2012

Расчет посадки и дифферента грузовых судов

Валерий Николаевич Филимонов, 2020

Современные электромобили. Устройство, отличия, выбор для российских дорог

Андрей Кашкаров, 2017

Навигационные технологии в сельском хозяйстве. Координатное земледелие. Учебное пособие

Какими бывают стеновые материалы?

Все знают о таких стройматериалах, как кирпич или брус, но мало кто в курсе, что они делятся на множество видов. На что же обратить внимание в первую очередь, выбирая стеновые материалы для своего будущего дома?

Высокая прочность (от 75 кгс/см 2 ) и при этом небольшая объемная масса: так конструкция будет надежной, но вместе с тем «дышащей».
Низкая тепло- и звукопроводность: эти характеристики комментариев не требуют, это основное, что обычно требуется от стен.
Водостойкость, огнестойкость и морозостойкость не менее 50 циклов: то есть во время испытаний материал замораживали и размораживали минимум 50 раз, и он не терял своих свойств.
Трудоемкость строительства: некоторые материалы требуют большого количества времени и опыта для устройства стен из них.

Исходя из перечисленных требований, можно выстроить следующую классификацию стеновых строительных материалов.

По назначению

рядовые стеновые материалы: непосредственно для строительства стен, как наружных, так и внутренних;
лицевые: для облицовки стен с целью декорирования, дополнительной звукоизоляции, теплоизоляции, а также защиты от влаги, пара, перепадов температур и пр.

По виду изделий

Кирпич — смесь глины с добавками. Дорогой, но долговечный материал, не подвержен гниению, но требует крепкого фундамента и сложен в возведении.
Бетон: раствор заливают вокруг железной арматуры, затем он затвердевает и образует надежную конструкцию. Стены из бетона нужно дополнительно утеплять.
Газобетон: легкий пористый бетон, в производстве которого используется алюминиевая пудра, образующая газ в растворе. Легче кирпича (не нужен настолько массивный фундамент) и теплее бетона, но впитывает влагу, и из-за этого теплотехнические свойства уменьшаются.
Бревно — обструганные стволы деревьев со снятой корой. Эстетичной формы и довольно теплый материал, но требует регулярной обработки от паразитов, огня и плесени.
Брус — бревно, которому придали квадратную форму в срезе. Может быть с нарезанным профилем для более плотного прилегания элементов стены друг к другу. Также требует обработки антисептиками.
Клееный брус — популярный материал, получаемый из тонких деревянных элементов, склеенных друг с другом с чередованием направления волокон. Прочнее (и дороже) обычного бруса и подходит для строительства больших помещений.
Каркас: сначала возводятся деревянные направляющие, а затем сами стены из многослойных профилированных листов с утеплителем (из дерева, газобетона или других материалов). Каркасные дома достаточно дешевые, но тепловые и гидроизоляционные качества могут страдать, если у проектировщиков и строителей недостаточно квалификации.

Облицовочный кирпич «БРАЕР Кладка limited Терра» 1 NF

Облицовочный кирпич «БРАЕР Кладка limited Терра» может придать фасаду здания особую фактурность и имеет глубокий темно-коричневый оттенок.

Кирпич обладает различными теплотехническими свойствами и плотностью:

Высокоэффективный. В сравнении с обычным кирпичом стены из такого материала можно сделать тоньше (кирпич низкой плотности — до 1400 кг/м 3 , камень плотностью до 1450 кг/м³).
Условно эффективный, с улучшенными теплотехническими свойствами: кирпич плотностью свыше 1400 кг/м 3 и камни плотностью 1450–1600 кг/м 3 .
Обыкновенный, плотностью свыше 1600 кг/м 3 .

Керамические стеновые материалы различны по виду применяемого сырья:

Глиняный кирпич — стандартный материал, тяжелый, но надежный, выдерживает большие температуры, стоек к износу.
Трепельный кирпич — рыхлая осадочная порода с небольшим (в сравнении с диатомитом) количеством органических остатков. Является хорошим теплоизоляционным материалом, но быстро поглощает воду, и потому для наружных стен используется только с защитным слоем из другого вида кирпича.
Диатомитовый кирпич: состоит из пористой керамики, является огнеупорным, но обладает небольшой прочностью, может обламываться.
Силикатный кирпич — популярный материал из извести и песка для строительства летних домиков и гаражей, не подходит для фундаментов, труб и других сооружений, требующих большой прочности.
Керамические блоки: производятся из смеси разных глин, надежный и теплый материал, используется для возведения стен и пр.

Различны и способы изготовления (при использовании материалов, образующих при обжиге спекшийся черепок):

Пластическое формование: из экструдера под высоким давлением подают глиняную массу, производят нарезку, высушивают и обжигают.
Полусухое прессование: сырье измельчают до состояния порошка, затем спрессовывают. Сушка здесь не требуется, кирпич можно сразу обжигать.

Читайте так же:

Кирпич керамический одинарный рядовой полнотелый характеристики

Также качество и назначение стеновых материалов определяют по:

Плотности. Самым плотным является керамический и силикатный кирпич, затем керамзитобетон, древесина и пенобетон.
Теплопроводности. Здесь дерево выходит на первое место, также высокий показатель имеет кирпич.
Прочности при сжатии и изгибе. Кирпич по данному показателю снова преобладает над другими материалами; древесину по прочности не оценивают.

Сегодня каменным стеновым строительным материалам доверяют больше, чем остальным: они проще в эксплуатации и долговечнее, в то время как брус и другие деревянные материалы необходимо регулярно обрабатывать от грибка и плесени. Поэтому, несмотря на дороговизну, камень пользуется большей популярностью. Согласно сведениям за 2013 год [1] , половина домов в Подмосковье строится из камня. Второе место делят каркас и дерево, причем эти материалы чаще выбирают для летних дачных домиков, а камень — для капитальных.

Каменные стеновые материалы также можно разделить на мелкоштучные и крупноразмерные. В первом случае их укладывают вручную: это уже знакомые нам «кирпичики», иногда имеющие пазы для соединения друг с другом. Крупноразмерные — это большие блоки, которые обычно монтируют с помощью строительных кранов: панели и блоки из железобетона.

Еще одна вполне очевидная классификация каменных стеновых материалов: искусственные и природные.

Виды искусственных и природных стеновых материалов: что выбрать?

Первые, как нетрудно догадаться, изготовлены человеком. Выделяют следующие виды искусственных стеновых материалов:

Гипсовые — из смеси гипса и воды; и гипсобетонные — гипсовые материалы с заполнителями: кварцевым песком, опилками, стружками и т.д. Их нельзя использовать при влажности воздуха более 60%, а также при больших нагрузках. Гипс не горит и прост в обработке, но при этом достаточно хрупкий и непрочный на изгибе.
Изделия на основе магнезиальных вяжущих (доломита и магнезита). Имеют высокие тепло- и звукоизоляционные свойства, а также небольшой объемный вес. Обладают высокой огнестойкостью, но при этом, как и гипс, низкой водостойкостью.
Силикатные. Обладают высокой прочностью и теплопроводностью, аналогично глиняным. В качестве наполнителей используются шлаки и золы, что снижает стоимость производства.
Асбестоцементные: изготавливаются из смеси асбеста, портландцемента и воды. Не горят, не пропускают электричество, водо- и морозостойки, но при этом довольно хрупки и могут коробиться.

Природные стеновые материалы добывают в карьерах и лишь обрабатывают для удобства кладки: дробят, распиливают, шлифуют. Из натурального камня могут получиться как стройматериалы мелкой фракции (например, щебень), так и штучные блоки или крупноразмерные плиты. Это очень надежный материал: стены, изготовленные из него, будут стоять веками.

Помимо каменных пород, к природным материалам относят глину и все, что изготавливают из нее: например, керамические блоки, которые содержат также воду и опил. Такие блоки являются экологически чистым и потому безопасным материалом: они не выделяют в атмосферу вредных веществ, и при этом очень надежны.

В чем плюсы керамических изделий для строительства и облицовки?

Керамические блоки сегодня стали наиболее популярными из всех современных стеновых материалов. Они обладают всеми необходимыми качествами: тепло- и шумоизолированностью, доступностью по цене, простотой в строительстве, уменьшают сквозняки и содержание в атмосфере помещения CO2, увеличивают равномерность температуры воздуха. К тому же керамические материалы безопасны: не горят, стойки к внешним физическим и химическим воздействиям, очень прочны — из них можно возводить несущие стены до 10 этажей и при этом не требуется армирование. А блок как стеновой материал сам по себе сравнительно легкий: нагрузка на фундамент будет небольшая.

При прочности в кладке между тем керамический кирпич может быть хрупок в транспортировке, поэтому требует бережного обращения. Также нужны особые инструменты для работы с керамикой, например резиновая киянка и пила-аллигатор. Но при аккуратном обращении в процессе строительства минусы керамических изделий сводятся практически к нулю.

Керамические стеновые материалы также используются для облицовки фасадов и внутренних помещений. Для этого обычно изготавливаются специальные облицовочные кирпичи, хорошо отшлифованные и отполированные, эстетично выглядящие в наружной кладке.

Можно выполнить облицовку не цельным кирпичом, а плиткой. Выделяют следующие облицовочные стеновые материалы:

клинкер — ровные небольшие плитки по форме кирпича;
плитку ручной формовки — грубую на вид, схожую по виду с натуральным кирпичом;
ригель-формат — «кирпичики» вытянутой формы, узкие и длинные.

Пожалуй, каждый хочет, чтобы его дом был крепостью, пусть даже в переносном смысле. А крепость должна быть надежной и безопасной. Сегодня выбирают природные каменные материалы для строительства домов: они долговечны и экологичны и потому могут сделать дом настоящей крепостью.

Выбор материала для стен во многом зависит от прочности и типа фундамента, этажности здания, требований морозостойкости и теплоизоляции.

Кирпич — традиционный материал для возведения стен, отличающийся универсальностью, долговечностью, а также большим разнообразием форм и типов.

Благодаря крупному формату, паз-гребневой форме, а также правильной геометрии, использование керамических блоков способствует сокращению времени и затрат на строительство стен.

Покупать стеновые материалы рекомендуется у проверенного производителя, имеющего достаточный опыт работы и положительную репутацию.

1 https://realty.ria.ru/analysis_trends/20130130/399504229.html

Каадзе Анастасия Геннадьевна Ответственный редактор

Проектирование зданий и сооружений: нормы, правила, стоимость услуг по проектированию

Виды кровли: материалы, формы и стоимость типов кровли

Облицовка фасада дома: какой кирпич использовать?

© 2021 АО «Аргументы и Факты» Генеральный директор Руслан Новиков. Главный редактор еженедельника «Аргументы и Факты» Игорь Черняк. Директор по развитию цифрового направления и новым медиа АиФ.ru Денис Халаимов. Шеф-редактор сайта АиФ.ru Владимир Шушкин.

Типы литья пластмасс

Наиболее популярными методами литья пластмасс являются ротационное формование, литье под давлением, выдувное формование, компрессионное формование, экструзионное формование и термоформование. Мы рассмотрим все эти методы.

Читайте так же:

Изготовление кирпича м 150

Ротационное литье

Ротационное формование представляет собой производственный процесс по изготовлению больших полых деталей и изделий путем помещения порошка или жидкой смолы в металлическую форму и вращения ее в печи до тех пор, пока смола не покроет внутреннюю часть формы. Постоянное вращение пресс-формы создает центробежную силу, образующую изделия с равными стенками. Как только форма остынет, затвердевший пластик удаляется из формы.

Во время ротационной формовки затрачивается очень мало материала, а полимерные отходы можно использовать повторно, что делает эту методику формовки экономичной и экологически чистой.

Изделия, изготавливаемые ротационной формовкой

Ротационное формование обычно используется для изготовления больших полых пластиковых изделий, таких как контейнеры для массовых грузов, резервуары для хранения, автомобильные детали, морские буи, мусорные баки, дорожные конусы, корпуса для габаритной техники и горки для детских площадок.

Ротационный формовочный инструмент

Сама формовочная форма может быть очень сложной, что автоматизирует формование широкого спектра продуктов сложной конструкции, т к. их после полного производственного цикла практически не нужно дополнительно обслуживать (обрезать, сверлить, проделывать дополнительные зазоры). Формы могут включать вставки, изгибы и контуры, а также логотипы и прорези для пластиковых или металлических вставок, которые нужно размещать после формования изделия.

Затраты на оснастку для вращающихся форм ниже, чем для литья под давлением или выдувных форм. Стартовые вложения также сравнительно невысокие. При этом сам производственный процесс экономически выгоден даже если нужно изготовить все 25 изделий.

Литье под давлением

Литье под давлением — это процесс изготовления нестандартных пластиковых деталей путем инжекции расплавленного пластика под высоким давлением в металлическую форму. Как и при других способах литья пластмассы, после впрыска расплавленного пластика в формовочный инструмент, форма охлаждается и открывается, чтобы выдать твердую пластиковую деталь.

Процесс похож на пресс-форму Jello, которая заполняется, а затем охлаждается для создания конечного продукта.

Изделия, изготавливаемые литьем под давлением

Литье под давлением обычно используется для изготовления пластмассовых деталей очень большого объема. Большие литьевые машины могут формовать детали автомобилей. Меньшие машины могут производить очень точные пластиковые детали для хирургического применения. Кроме того, существует множество типов пластиковых смол и добавок, которые можно использовать в процессе литья под давлением, чтобы улучшать физические и механические свойства изделий, запрашиваемые дизайнерами и инженерами.

Формы для литья под давлением, которые обычно изготавливаются из стали или алюминия, стоят дорого. Производство пресс-формы для литья под давлением обычно занимает 12-16 недель.

Выдувное формование

Выдувное формование — это метод изготовления полых, тонкостенных, нестандартных пластиковых деталей. Он в основном используется для изготовления изделий с одинаковой толщиной стенок и там, где важна точность сложной формы. Процесс основан на том же принципе, что и выдувание стекла.

Выдувные машины нагревают пластик и впрыскивают воздух, раздувая горячий пластик, как воздушный шар. Пластик выдувается в форму и, расширяясь прижимается к стенкам формы, принимая заданную ее внутренними стенами конструкцию. После того, как пластиковый «баллон» заполняет форму, она охлаждается и затвердевает, а деталь выталкивается. Весь процесс занимает менее двух минут, поэтому в среднем за 12 часовой рабочий день можно получить около 1440 штук изделий.

Изделия, изготавливаемые выдувным формованием

Выдувной формовкой создают, в большинстве случаев, бутылки, пластиковые бочки и топливные баки. Если вам нужно изготовить сто тысяч пластиковых бутылок, этот процесс будет самым подходящим. Выдувное формование является быстрым и экономичным, так как сама форма стоит меньше, чем формы для литья под давлением, но больше, чем инструменты для формования с вращением.

Компрессионная формовка

Нагретый пластиковый материал помещают на прогретый рабочий стол и затем прессуют в определенную форму. Обычно пластиковая заготовка поставляется в листах. Как только пластик сжимается до нужной формы, подключают нагрев, который гарантирует сохранение максимальной прочности. К заключительным этапам этого метода формовки относятся охлаждение, обрезка и удаление пластиковой детали из формы.

Изделия, изготовленные компрессионным формованием

Основное предназначение компрессионного формования — замена металлических деталей на пластиковые. Такая формовка в основном используется для мелких деталей, которые необходимо поставлять в большом объеме. Компрессионное формование широко используется в автомобильной промышленности, поскольку конечные изделия очень прочные и долговечные.

Первоначальная стоимость пресс-формы достаточно существенна и зависит от ряда факторов, включая число полостей, размер деталей, сложность деталей и качество поверхности. Но стоимость каждой отдельной детали низка, т. к. изготавливают сразу такие детали в огромном количестве. Поэтому для производства большого количества деталей подходит именно этот метод формовки.

Экструзионное формование

Экструзионное формование аналогично литьевому формованию за исключением того, что на выходе получается длинное непрерывное изделие. Другое отличие экструзионного формования от литья заключается в том, что в процессе используется «штамп», а не «пресс-форма».

Экструдированные детали изготавливаются путем отжима горячего сырья через специальную матрицу. Упрощенная визуализация была бы похожа на выдавливание изготовление фарша с помощью мясорубки.

В то время, когда при других методах формовая полимеров расплавленный материал доставляется к пресс-форме, экструдер прессует расплавленную гомогенную массу полимера непосредственно в матрицу (фильеру). В экструзии форма фильеры определяет вид и конструкцию будущего изделия, а не пресс-форма.

Изделия, выполненные, экструзионным формованием

Детали, изготовленные методом экструзии, имеют фиксированный профиль поперечного сечения. Примеры экструдированных продуктов включают трубы из ПВХ и шланги. Детали не обязательно должны быть круглыми, но они должны иметь одинаковую форму по всей своей длине.

Читайте так же:

Горная порода для огнеупорных кирпичей

Стоимость экструзионного формования является относительно низкой по сравнению с другими процессами формования из-за простоты матрицы и самого оборудования.

Однако процесс экструзионного формования имеет ограничения в разнообразии производства полимерных деталей.

Термоформование

Термоформование — это процесс производства, при котором пластиковый лист, называемый термопластом, нагревают до температуры, когда заготовка становится эластичной и податливой к формовке. Затем материал приобретает определенную форму в формовочном инструменте. После этого обрезают лишний материал и изделие считается полностью пригодным для использования. Термопластичные полимеры доступны в широком ассортименте цветов, отделок и плотности, поэтому изделия, изготовленные из них могут обладать разнообразием характеристик.

При термоформовании может использоваться несколько различных типов форм и процессов для получения конечного продукта. Для создания трехмерных изделий форма обычно представляет собой единую трехмерный объект, изготовленный из алюминия. Поскольку для термоформования используются низкое давление, формы могут быть изготовлены по низкой цене с использованием недорогих материалов.

Изделия, изготавливаемые термоформовкой

Тонкослойное термоформование обычно используется для изготовления одноразовых стаканчиков, контейнеров, крышек, подносов, блистеров, раскладушек и других продуктов для пищевой и обычной розничной торговли. Толстая термоформовка включает в себя такие разные детали, как двери и панели приборов, облицовки холодильников и сиденья для транспортных средств.

В среднем на подготовку формы для термоформования требуется около 8 недель. Стоимость термоформовочной формы зависит от размера детали, которая должна быть изготовлена.

Любой метод формовки требует нагрева полимерной заготовки до температур, при которых материал без утраты своих характеристик будет максимально податлив к приобретению той или иной формы. Говорить о каких-либо точных температурах нагрева не стоит, ведь для каждой методики и вида полимера характерны свои термические показатели. Обычно производители пластика в аннотации к нему указывает рекомендуемые пределы температуры для каждой конкретной стадии обработки.

Общие характеристики

Чаще всего для выпуска используются литий-дисиликатные стеклокерамические заготовки в виде блоков. Метод актуален для формирования изделий со стабильным составом и равномерно распределенными химическими и физическими характеристиками по всему объему. Прочность на изгиб таких заготовок составляет 400 МПа, что делает их самыми прочными из всего спектра керамических материалов, за исключением диоксида циркония. Если выбирается диоксид циркония или прессованная керамика, то по характеристикам выигрывает первый вариант, а по цене – второй.

Прессование происходит в печах, для этого выдерживается определенный временной и температурный режим, что позволяет получить заготовки с точными размерами, так как процент усадки достаточно легко прогнозируется. Однако, необходимо строго соблюдать техпроцесс, так как малейшие отклонения могут негативно сказаться на характеристиках готовых изделий. Если отклонений не произошло, то удается добиться идеального краевого прилегания.

Блоки могут быть достаточно крупными, а значит в каждом допускается создать значительно больше изделий. В итоге растет выход готовых реставрационных компонентов за один цикл высокотемпературной обработки. Однако, процесс несколько замедляется из-за необходимости создания облицовки на основе керамической массы.

Состав блоков достаточно сложен, включает множество оксидов:

— SiO2 – основное вещество;

Варианты

IPS e.max Press – это общее название рассматриваемых изделий, но в этих рамках существует несколько типов материалов для выпуска протезов. Опаковость и полупрозрачность являются основным критерием оценки и классификации, работают специалисты сразу в трех системах цветов: ABD, Chromascop и Bleach BL.

Выделяют следующие группы:

— IPS e.max Press LT – низкой полупрозрачности, которые относятся к цветам 9 ABD и 4 Bleach BL. Такие компоненты изначально имею естественный цвет, практически неотличимы от природных зубов, для подгонки под индивидуальный оттенок используются техники окрашивания, либо редуцирования. В процессе выпуска окрашивание и облицовывание минимизируется, что упрощает процесс выпуска реставрационных систем;

— IPS e.max Press MO – средней опаковости. Этот вариант хорошо подходит для восстановления живых единиц, либо слегка изменившихся в цвете. В задействованных цветовых системах эти заготовки позволяют воссоздать образ, неотличимый от природного, при этом изначально блоки имеют оттенки, близкие к природным, поделены на группы от 0 до 4. Стоит отметить, что с ростом интенсивности окрашивания поверхности уменьшается флюоресцентность изделий;

— IPS e.max Press HO – высокой опаковости. Этот тип заготовок всегда одного цвета, они непрозрачны, потому чаще всего используются для восстановления единиц сильно поврежденных, с изменением цвета, вплоть до очень темной культи, включая металлические штифтовые. За счет характеристик основание не просвечивает через протез и маскирует все нежелательные визуальные эффекты, позволяя создать зуб, идентичный живому по виду.

Показания/противопоказания

На основе заготовок этого типа создают следующие типы реставрационных компонентов:

— виниры, в том числе очень тонкие;

— частичные, одиночные, передние и боковые коронки, а так же первичные телескопические;

— мостовидные протезы, задействующие до трех единиц ряда;

— протезы, напрессованные на одиночные гальванические колпачки;

— так же на основе изделий выполняют эстетические реставрации, при которых восстановлению подвергаются лицевые поверхности передних рядов.

Не подойдет материал для консольных протезов, при бруксизме, малом числе сохранившихся единиц, некоторых вариантах мостовидных конструкций.

Кроме того, необходимо учитывать ряд факторов, которые могут привести к несостоятельности полученной конструкции:

— важно выдержать оптимальную толщину перемычек между единицами и создать каркас из прессованной керамики такой толщины, чтобы он мог выдерживать все типы воздействий при эксплуатации;

— в одной опоке одновременно можно обрабатывать не больше одной заготовки, иначе они могут деформировать друг друга при усадке;

— металлокерамический опакер для гальванических каркасов применять нельзя, так как материалы имеют различную интенсивность усадки и процесс приведет к возникновению внутренних напряжений и появлению хрупких зон.

Читайте так же:

Кто клал кирпич зимой

Если создается прессованная керамика поэтапное изготовление необходимо вести с соблюдением оптимальных условий, в частности, для равномерного распределения показателей в составе.

Процесс прессования

Все этапы, описываемые ниже, проводятся в лабораторных условиях, они разделяются на несколько пунктов:

— формирование разборной модели;

— прессование конструктивных элементов;

— финальная обработка изделия.

На каждом этапе необходимо соблюдать оптимальные режимы и строго выдерживать время обработки, а так же выдержать рекомендованные величины и размеры участков изделия. Это позволит исключить поломки и появление трещин, сколов, переломов.

Прессованию предшествует установка литниковой системы, поковка и прогрев опоки.

Паковка производится с помощью различных масс и ограничивающих деталей, но предварительно нужно определить точную массу воска, который будет использован. Коронки из прессованной керамики на передние зубы хороши тем, что позволяют в точности воссоздать естественный вид ряда.

С этой целью делают следующее:

— отверстие цоколя закрывается воском, после чего он взвешивается;

— на цоколе воском фиксируются компоненты, которые предполагается прессовать;

— полученные данные вычитаются, а полученное число и является искомой величиной.

Паковочные массы используются нескольких видов, потому нужно учитывать тонкости применения, которые для каждой прописаны в прилагаемой инструкции. Для дальнейших этапов характерны некоторые нюансы, например, на восковые компоненты нельзя наносить сурфактант. При замешивании паковочной массы нельзя вдыхать образующуюся пыль, так как в ней находятся мелкодисперсные частицы кварцевого песка, работать нужно при включенной вытяжке и в защитной маске.

Работать, смачивая массой мелкие детали конструкции, нужно только подходящим для этой операции инструментом, иначе легко повредить тонкие кромки восковок. На цоколь затем ставится силиконовое кольцо, нужно проводить этап осторожно, опять-таки чтобы избежать повреждения восковых деталей. Кольцо нужно разместить так, чтобы кромка была вровень с цоколем. Затем полученная емкость заполняется массой, ограничитель ставится поворотом. Все это остается в покое до момента твердения смеси.

Теперь опоку нужно прогреть, разумеется после того, как уложенная в нее масса набрала прочность, проще всего этого добиться, выдержав в состоянии покоя конструкцию в течение времени, указанного в инструкции к массе. Теперь ограничитель и цоколь удаляется поворотом и опока выдавливается из кольца.

Гипсовым ножом с нижней поверхности срезаются неровности, при этом важно избежать попадания в литники остатков паковочной массы. Если одновременно подготавливается несколько опок, удобно отметить цвет заготовки в соответствии с используемыми таблицами.

Как уже отмечалось, муфельные печи должны работать как швейцарские часы, добиться этого позволяет тщательный уход, как чистка пылесосом в холодном состоянии, регулярная проверка всех рабочих элементов.

Далее проводится прессование коронок, но до окончательного цикла прогрева нужно выполнить ряд процедур:

— подготавливается плунжер из оксида алюминия и заготовка в холодном состоянии;

— далее плунжер погружается в открытый сепаратор и остается в подготовленном состоянии для применения по назначению;

— прессовочная печь запускается заранее, так как к моменту выполнения прессования она должна быть прогрета, а самодиагностика — завершится;

— желаемый размер опоки и программа прессования подбирается исходя из требований и конкретных характеристик заготовок.

Следующие шаги необходимо провести быстро, чтобы опока не переохладилась, они должны уложиться в минутный интервал. При этом холодная заготовка вставляется в прогретую опоку, внутрь вводится скругленный край без маркировки, сторона с маркировкой должна быть видна, чтобы повторно оценить цвет. Холодный плунжер в порошке ставится в опоку, и все вместе щипцами ставится в центр печи для прессования. Запускается программа обработки.

Далее начинается распаковка и обработка, но предварительно вся конструкция охлаждается до комнатной температуры, обычно для этого хватает часа. На опоке могут появиться трещины, но на результате они не сказываются.

Для распаковки требуется:

— на охлажденной опоке отмечается длина плунжера;

— опока надрезается и разламывается гипсовым ножом;

— черновая распаковка проводится стеклянной полировочной дробью при 4 атмосферах;

— окончательная обработка требует в два раза меньшего давления, материал дроби тот же, а вот оксид алюминия применять нельзя;

— остатки керамики удаляются уже частицами Al2O3, фракция – 100 микрон.

Для финишной обработки пресскерамики необходимо правильно подобрать инструмент, в противном случае материал может перегреться локально, либо появятся сколы. При перегреве так же появляются участки с поврежденной структурой, что приводит к появлению трещин и практически гарантированно – сколам в будущем, даже при незначительных нагрузках.

В целом корректировка должна быть минимальной, хоть она и не является запрещенной для этого типа конструкций.

Последовательность финальной обработки следующая:

— обрабатываемый участок увлажняется, каркас припасовывается к модели за счет мелкозернистого отрезного алмазного диска;

— при обработке давление легкое, скорость небольшая, чтобы не провоцировать нагрев;

— места крепления литников сглаживаются;

— компенсационный лак с поверхности модели тщательно удаляется, после чего проводится аккуратная припасовка;

— сепарация дисками не проводится, так как углубления могут стать потенциальными направлениями перелома конструкции в дальнейшем;

— нужно учитывать, что и после обработки конструкция должна соответствовать оптимальным толщинам и рекомендованным габаритам компонентов;

— пескоструйная обработка проводится фракцией Al2O3 при давлении в одну атмосферу, после чего изделие промывается проточной водой или паром (второй вариант актуален перед облицовыванием). Стоит учитывать, что некоторые виды оборудования для качественной реализации этапа требуют других показателей давления.

Коронка из прессованной керамики e max является одним из лучших вариантов класса.

голоса

Рейтинг статьи

Что нужно знать о процессе прессования