Загрузка...Бизнес-идея: производство цемента
Цемент – ходовой строительный материал. Его производство считается высокотехнологичным и прибыльным. Этот материал используется как самостоятельно, так и является одним из компонентов бетона, ЖБИ.
Процесс изготовления цемента подразделяется на два этапа. Самым затратным будет получение клинкера (прочного кирпича). На него уходит примерно 70% себестоимости самого стройматериала. Гранулы клинкера являются основой любого вида цемента. Далее происходит его измельчают с гипсом и изготавливают портландцемент.
Существуют три основных способа производства цемента.
Первый (мокрый) заключается в измельчении сырья в воде и получении взвеси смешанных ингредиентов.
Второй (сухой) осуществляется без воды, а шихта (смесь материалов) представляет собой измельченный порошок. Его составные части специально просушиваются заранее.
Третий вариант является комбинированным и может реализоваться на основе первого или второго. Особенность данного вида – в результате влажность полученной смеси составит до 20%.
Если основным вы выбираете сухой способ, то заранее необходимо гранулировать приготовленную смесь, добавив 10% воды. Если же основа – мокрый способ, то шлам (отходы) в результате принудительно обезвоживают до 16%.
Основные покупатели цемента – магазины, строительные компании, предприятия по производству бетона или железобетона, частные лица.
Мокрый способ производства
Традиционная технологическая схема мокрого способа производства цемента широко распространена в России (рис. 1.3.1).
- — упрощенная технологическая схема и оборудование;
- — получение качественной и стабильной сырьевой смеси (шлама).
- — высокий расход топлива и огнеупоров;
- — повышенный выброс в атмосферу парниковых газов СО^, НэО и NOX;
- — низкая единичная мощность печи;
- — практически отсутствие системы автоматизации процесса обжига;
- — пониженная производительность труда.
В России около 60% цемента производится на заводах мокрого способа.
Рис. 1.3.1. Традиционная технологическая схема мокрого способа производства
клинкера при применении твердых и мягких сырьевых компонентов
Чтобы строительная масса была необходимого качества, в состав должно входить не менее 25% жидкости. Изменение соотношения в любую сторону приводит к снижению эксплуатационных свойств раствора, а также его качества. Схватывание происходит через 60 минут после добавления воды, а после 12 часов смесь теряет свою эластичность. Все зависит от температуры воздуха. Чем она выше, тем быстрее затвердеет масса.
Для получения раствора необходим песок, в который добавляется цемент. Получившаяся смесь тщательно перемешивается и заливается водой. В зависимости от производимых работ раствор может быть обычным или обогащенным. Первый состоит из пропорций 1:5, а второй – 1:2.
Показания/противопоказания
Цельнолитые протезы являются одной из разновидностей ортопедических систем, которые призваны восстановить целостность зубных рядов, суть их в том, что на основе металлического сплава отливается форма, имитирующая внешний вид и функционал природных единиц. Изготовление коронок из металлокерамики требует соблюдения оптимального режима, чтобы выдержать стабильные характеристики готового изделия.
Чаще всего для выпуска продукции используется кобальт-хромовый сплав, но есть варианты на базе драгоценных и недрагоценных металлов.
Изделия позволяют решить следующие проблемы:
— дефекты анатомических аспектов;
— эстетическая неполноценность рядов;
— утрата функциональности вследствие травмы или прочих причин.
Выделяют два варианта компонентов:
С помощью коронок этого типа удается решить множество проблем, в частности:
— разрушение полное или частичное единицы, если исправить недостатки не позволяют вкладки/пломбы, что обычно связано со слишком большим процентом поражения тканей;
— аномальное положение и развитие переднего ряда, когда ортодонтическое лечение не дает ожидаемого результата;
— интенсивное стирание твердой ткани, флюороз, клиновидные дефекты и прочие аномалии развития;
— ухудшение эстетики вследствие потери естественного блеска, изменение цвета и аналогичные искажения.
Метод не дает возможности решить абсолютно все проблемы, но выделяют два варианта противопоказаний: относительные и абсолютные. Первая группа – это ситуации, при которых метод может дать хороший результат, например, если клиническая ситуация не слишком запущена. Абсолютные противопоказания – это случаи, когда метод гарантированно не подходит.
К абсолютным относится:
— реставрация детских/подростковых зубов при живой пульпе;
— запущенная степень пародонтита.
Относительными считаются такие проблемы, как аномалии прикуса с глубоким перекрытием резцами, патологическая стираемость, парафункции жевательных мышц, малая высота коронок, особенно в случае выявленных серьезных дефектов рядов. Изготовление металлокерамической коронки на имплантате является точной операцией, что повышает приживаемость и комфорт клиента.
Клинические этапы
Клинические этапы выпуска коронок проводятся стоматологом в условиях кабинета, часть из них прямо при приеме пациента. Необязательными являются два: создание диагностической модели, предварительное планирование, которые обычно реализуют при сложном случае еще до препарирования единиц.
К клиническим этапам относят следующие:
— препарирование единиц под цельнолитые коронки, снятие оттисков;
— определение центрального соотношения;
— припасовка мостовидной системы в ротовой полости;
— фиксация конструкции на цемент.
Очевидно, что этапы чередуются с работой техника в лаборатории.
Оттиск для конструкции получают с помощью различных масс, называют полученный отпечаток двухслойным, так как он позволяет создать субгингивальный и супрагингивальный оттиск. Смеси в этом случае имеют различную степень вязкости, допускается их задействование по отдельности или одновременно.
В первом случае сначала создается базисный отпечаток, а потом формируется корригирующий слой. Базис получают благодаря массе с высокой вязкостью, текучий состав используют для создания окончательного варианта формы.
Работу рекомендуется проводить через 6-7 дней после препарирования единиц, именно этот период необходим для фиксации компонентов после заживления тканей. Изготовление временной коронки армированной металлом позволяет создать более надежную реставрацию, чем альтернативы.
При фиксации на зубных рядах ложка с составом должна располагаться равномерно и не смещаться, необходимо распределить давление, чтобы исключить несоответствия. Извлечение после застывания происходит без раскачки, иначе возможны отклонения.
После промывки проточной водой поверх схватившегося слоя наносится корригирующий, он не должен деформировать или выдавливать первый, его задача уточнить полученный отпечаток. Для оптимальной формы нужно смазывать всю поверхность первого слоя, а не только каналы, образованные единицами рядов.
Давление нужно равномерно распределить, но не вдавливать его чрезмерно, особенно если используется очень текучая корригирующая масса. В противном случае можно выдавить практически весь материал и всю работу придется проводить заново.
При одномоментном создании оттиска на ложку наносится сразу два слоя, после чего процесс идентичен двухмоментной методике. Важно исключить чрезмерное давление при введении материала, иначе значительно ухудшается качество полученной модели. Этот принцип в любом случае уступает по точности описанной выше, так как низкое динамическое давление на корригирующий слой не позволяет получить такое же достоверное отображение поверхностей.
Лабораторные этапы
Лабораторные этапы создания коронок следующие:
— создание гипсовых моделей (рабочая, комбинированная), гипсовка в окклюдатор или артикулятор, покрытие поверхности штампа компенсационным лаком, изготовление воскового колпачка;
— моделирование анатомической формы восстанавливаемой единицы в полном объеме на основе воска;
— литье металла, обточка, припасовка, шлифовка заготовки, полировка.
Модели челюстей из гипса создаются тремя основными методами:
— на основе полимерного цоколя модели без штифтов;
— аналогичный, но со штифтами;
— на базе гипсового цоколя и штифтов.
В основном в этом случае используют гипс 3 и 4 класса.
При литье материал естественным образом усаживается в процессе застывания, уменьшаются размеры изделия, что необходимо компенсировать. В этом случае применяются компенсационные лаки, которые наносятся на поверхность в 2-3 слоя.
Цельнолитая коронка моделируется одним из распространенных способов:
— послойное нанесение/снятие воска;
— погружение в расплав воска;
— моделирование основы и обжатие бюгельным воском.
Готовая коронка должна иметь толщину не более 0,5 мм.
При послойном нанесении на поверхность модели наносится тонкий слой воска, превышающий объем восстанавливаемого участка. Заготовка обрезается, обтачивается, шлифуется и подгоняется под параметры единицы. Плюс в том, что можно восстановить или убрать любой объем воска в случае ошибки.
Погружение проводится при создании одиночных коронок, процесс в последнее время значительно упростился за счет появления воскотопок и восков с минимальным коэффициентом усадки и повышенной прочностью. Модель просто погружается в жидкий состав, который находится в топке и поддерживается при определенной температуре. Нагрев регулируется, чем он выше, тем тоньше отпечатавшийся слой.
Модели литых одиночных коронок допускается создавать путем обжатия пластинками материала. Их разогревают над электроплиткой или горелкой, после чего фиксируют на поверхности заготовки, лишнее срезается инструментом. Для контроля толщины нанесенного состава либо укладывают несколько слоев, либо повторно обжимают поверхность с большим усилием.
Замещение восковой модели металлом происходит в литейной форме, создается литниковая система, основанная на конструкции с каналами, по которым расплавленный металл подается в отливку. Метод эффективен в том числе благодаря тому, что позволяет получить точные коронки без пористой и пузыристой структуры, снижающей прочность.
Литье
Литник строится с учетом нескольких основных принципов:
— необходимо обеспечить равные условия для заполнения всех участков восковой модели, для этого задействуется восковая проволока и профилированные элементы для точного позиционирования. Мелкие детали удается сформировать одним литником, протяженные конструкции – совмещая два и более;
— размеры литниковой системы должны быть в строгом соответствии с параметрами подготавливаемой единицы. Необходимо обеспечить запас по толщине, высоте и в стороны для точного заполнения и распределения, равномерного поступления расплава во все полости;
— важно обеспечить перемещение жидкого сплава от толстостенных участков к тонкостенным, для этого в литнике подготавливается специальный отвод для свободного продвижения материала, что исключает образование воздушной полости, пор;
— учитываются не только описанные параметры, но и расположение и направление течения сплава в литнике. Это позволит добиться уплотнения металла.
Завершающий этап
В качестве финальной обработки проводится шлифовка и полировка, так как поверхность после литья далека от идеала, а в процессе расширения/сжатия возможно появление мелких дефектов. Обычно изменения, связанные с температурой, компенсируются аналогичными трансформациями моделировочного материала, но доработка чистоты поверхности необходима всегда.
Опока после литья охлаждается на воздухе, интенсивное охлаждение может быть вредным, так как провоцирует возникновение внутренних напряжений. Далее конструкция разбирается и извлекается отлитая заготовка, иногда необходимо удаление припеченных элементов, например, часто наблюдается такая проблема при литье нержавеющей стали. В этом случае используют кислоты/щелочи, ультразвук или пескоструйную обработку.
Литники удаляют различным методом, стальные и хром-кобальтовые изделия – на микромоторе карборундовым диском. Далее шлифовка проводится пескоструйкой, металлическими борами, которые придают ровную поверхность. Если обнаружились недостатки литья, как пустые участки, процесс повторяется, начиная с моделирования.
Качественное изделие в финале полируется. Изготовление металлокерамической коронки зуба подразумевает объединение положительных качеств обоих составляющих.
Весь процесс подразделяется на ряд этапов. Заводское производство бетона может включать дополнительные мероприятия по обработке смеси или отдельного компонента, особенно это касается приготовления специальных составов с нестандартным набором включений. Мы рассмотрим технологию производства товарного бетона, наиболее распространённый и упрощённый вариант.
Подготовка компонентов
Сначала приготавливают компоненты состава: промывают, прочищают и просеивают песок и щебень, удаляют взвеси из воды (если таковые имеются). Недостаточное очищение компонентов приводит к присутствию в бетоне посторонних веществ, влияющих на процесс схватывания, на последующую прочность состава. Очень важно использование свежего цемента, это существенно повысит показатели смеси. Долевое соотношение цемента к песку зависит от требуемой прочности состава и последующей нагрузки на бетон, оно колеблется от 1:2 до 1:5 (чем меньше песка, тем ниже прочность).
Смешивание компонентов
Смесь сначала смешивают в твёрдом состоянии, потом добавляя воду продолжают процесс. В индивидуальном строительстве замес производят вручную, при большом количестве бетона его замешивают в бетономешалках. Бетономешалки могут использоваться и в частном строительстве, они бывают гравитационного принципа действия и принудительного. Преимущество у второго типа оборудования, так как замешивание происходит более эффективно. Тщательность такой обработки определяет прочность бетона, так как равномерность распределения компонентов состава – залог его надёжности при застывании.
Соблюдение условий при изготовлении и хранении смеси
Мы говорили о выполнении необходимых условий в процессе изготовления бетона: поддержании оптимальной температуры в районе 20 С и влажности. Но еще важнее сохранить эти условия уже после приготовления состава, к ним необходимо добавить необходимость постоянного перемешивания раствора во избежание отслоения компонентов и потере свойств. Смесь после замешивания приобретает определённую текучесть, которую необходимо поддерживать вплоть до заливки. Бетон, который поставляется с завода на объект необходимо перенести в оптимальные условия для транспортировки. Поэтому для его перевозки используют специальные транспортные средства типа бетоновозов и миксеров.
Определяясь с выбором покупки готового бетона и самостоятельного изготовления, учитывайте риски несоблюдения как рецептуры (это сложно выполнить в «домашних» условиях, не имея специальных измерительных приборов) а также технологию замешивания (ручное смешивание не сравнится с механической обработкой). Беря во внимание, что для достижения качественного результата приготовления материала логичнее использовать уже готовый состав (добавив на месте лишь воду) и применение электрических бетономешалок, просчитайте, будет ли это экономнее заказа готовой бетонной смеси и сделайте правильный выбор.
