Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси

Производство газобетонных блоков – это безотходное производство, поскольку все остатки материала и отходы, появляющиеся от резки элементов, собираются и вновь используются.

Кроме того, сам материал сделан из ингредиентов, которые не наносят вреда ни человеку, ни окружающей среде.

Какие же это компоненты и какая у них рецептура? Об этом в статье.

Оборудование для производства газосиликата

Поскольку производство автоматизировано, оно предусматривает использование множества устройств и механизмов. Все они отвечают за реализацию определенного этапа технологии.

Главными модулями оборудования являются:

система дробления материалов – состоит из бункера для песка, шаровой мельницы, ленточного конвейера, дробилки, элеватора, газобетоносмесителя, электронных весов для отмеривания алюминиевой пудры и т. д.
система заливки – включает в себя заливочный смеситель, платформу перевода, систему распределения газа и др.
система резки – состоит из режущей рамы со струнами и ножами, захвата для переворачивания массива и т. д.
система набора прочности – включает в себя автоклав, рельсы, паровой котел и пр.
система упаковки – включает в себя кран-делитель, устройства для точных измерений, гидравлические колодки и т. д.

Основные характеристики газосиликатного бетона и его классификация

Многие не видят разницы между газосиликатом и газобетоном – это ошибочное мнение. Хотя методика изготовления данных ячеистых материалов и похожа, но все же существуют некоторые различия. В обеих случаях в качестве газообразователя используется алюминиевая пудра, которая делает смесь пористой.

Газосиликат состоит из таких наполнителей:

кварцевый песок – 62%;
известь – 24%;
алюминиевый порошок.

Состав соответствует нормативам ГОСТ 25485-89, а также ГОСТ 31359-2007. После проверки уровня щелочности смеси и добавления алюминиевой пасты или порошка происходит вибрационное перемешивание и частичное затвердевание отливки. В дальнейшем она режется струнными комплексами на блоки и отправляется в автоклав для окончательной готовности. Под действием давления и высокой температуры получается равномерное распределение пор, а также их унификация.

Читайте так же:

Отличия керамических блоков от керамического кирпича

Благодаря добавлению в состав смеси тонкодисперсных элементов и добавок-электролитов, которые ускоряют процесс формирования гидросиликатов кальция (NaOH, Na2SO4), достигается значительное повышение прочности. Морозостойкость силикатного бетона обычно находится в пределах 35-50 циклов, но путем понижения формовочной влажности можно добиться увеличения показателя до 100-150 циклов.

Существует и неавтоклавный метод изготовления, но слабые стороны таких газосилиткатных блоков заставили практически всех производителей отказаться от этой технологии.

В свою очередь выпуск газобетона возможен как автоклавным, так и безавтоклавным способом. При этом в смеси, в отличие от газосиликата, присутствует цемент в пропорции около 60% от общего объема.

В зависимости от предназначения ячеистые бетоны делятся на три вида:

теплоизоляционные – возведение проемов, теплоизоляция стен (плотность 350-400 кг/м³);
теплоизоляционно-конструкционные – сооружение одно- и двухэтажных зданий, утепление (плотность 500-900 кг/м³);
конструкционные – строительство несущих конструкций зданий высотой в 3-5 этажей (плотность 900-1200 кг/м³).

Теплоизоляционные блоки выгодно отличаются своими показателями теплопроводности и плотности, поэтому именно их чаще всего применяют в частном строительстве. Материал марки D-500, D-600, благодаря хорошему соотношению цена-надежность, наиболее востребован при возведении пригородных домов.

Песок, глина или торф?

— Вообще, осведомиться о состоянии грунтов желательно еще до покупки земельного надела. Поговорив с соседями, можно хотя бы приблизительно понять, с какими проблемами придется столкнуться на том или ином участке, — советует архитектор. — И еще важно разобраться, где насыпной слой земли, а где материковый грунт. Ведь фундамент надо устанавливать только на устойчивое основание. Бывает, лежит песочек, а под ним пять метров торфа…

Оптимальным вариантом считаются песчаные грунты. Песок хорошо впитывает и отводит воду, хорошо уплотняется под нагрузкой. Причем чем крупнее песок, тем лучше — тем большую нагрузку он может принимать. Но есть момент — чем крупнее песок, тем больше вероятность его осыпания при бурении.

Читайте так же:

Желтый кирпич по рал

Пылеватых грунтов (частицы размером менее 0,05 мм) лучше избегать. Это пыль, которая в сухом виде сыпучая, а намокнув, превращается во что-то, напоминающее глину. Такой грунт «растекается» под нагрузкой дома и «гуляет» при замерзании. Его несущая способность крайне мала.

Почвы с преобладанием глины также могут доставить хлопот. В отличие от песка глина практически не пропускает сквозь себя воду. Зимой эта намокшая глина замерзает, превращаясь в лед, и вызывает морозное пучение почвы, что может привести к деформации фундамента и всего дома. Проблема решается устройством достаточно глубокого фундамента — ниже уровня промерзания грунта. Либо же подойдет монолитная плита (но это дополнительные расходы). При таких грунтах остро стоит вопрос защиты почвы у фундамента от воды.

Наименее пригодны для создания надежной опоры торфяники. На торф, представляющий собой перегной различных растений, вообще нельзя опереться. Необходимо проходить сквозь него свайными конструкциями до устойчивого основания с высокой несущей способностью либо полностью замещать торф более прочной основой (песком). В любом случае фундамент на торфе окажется значительно сложнее и дороже, чем на другом виде грунта, так что стоит хорошенько подумать, стоит ли оно того.

Способы подогрева

Их несколько и все они подходят для новичков.

Тепловой экран

Схватывание и хорошее твердение раствора при таком методе очень эффективное, поскольку он самостоятельно выделяет тепловую энергию. Для начала устанавливают деревянный каркас, который обтягивают брезентом или полиэтиленом, и обогревают воздух внутри этого сооружения любыми отопительными приборами. Работа ведется в таких условиях просто.

Устройство тепляка

Устройство тепляка еще называют «способом термоса». Перед работой нагревают специальной установкой кирпич, и через каждые два-три квадратных метра выложенная стена теплоизолируется.

Читайте так же:

Бизнес план производства строительного кирпича

Использование химических присадок

Если вы решите применить химические добавки, тогда воспользуйтесь Нитратом натрия (при условии, что на улице мороз до – 15 градусов) или Поташа (ее можно использовать при морозе до – 30 градусов). Такие примеси значительно снижают момент замерзания воды в растворе, он достаточно быстро закрепляется, и все это совершенно не влияет на качество.

Химические присадки для бетона

Метод замораживания раствора

Вариант замораживания подходит для кирпичной кладки в мороз на открытом воздухе. Раствор готовится отдельно с высокой степенью теплоты, а при кладке он замерзает в швах и затвердевает поэтапно – от начала работы до самой весны.

Высота сооружения при таком подходе не должна превышать 15 метров по нормам безопасности.

Автоклавные и неавтоклавные изделия

Изготовление блоков в автоклаве с технологической точки зрения представляет собой довольно энергоемкий процесс. По этой причине стоимость такого строительного материала заметно выше. Газосиликатные кирпичи сушатся при температуре 175 °C, давление составляет 0,8-1,2 МПа. А это могут себе позволить лишь крупные предприятия.

Что касается неавтоклавного способа изготовления блоков, то они застывают на свежем воздухе, в отсутствие какого-либо внешнего воздействия. Да и в целом такое производство обходится дешевле. В то же время технические характеристики материала заметно уступают тем кирпичам, которые были произведены с использованием автоклава.

По теме: Norwegian Air Shuttle («Норвежские авиалинии»): полеты, доступные каждому

✅ Кирпичи или газосиликат?

Благодаря высоким эксплуатационным показателям газосиликат ставят в одну линейку с кирпичом. А по некоторым позициям он даже выигрывает. К примеру: газосиликат смело можно использовать для возведения неотапливаемых построек, помещения которых предполагается эксплуатировать в условиях повышенной влажности. Кирпич в этом случае – не лучший вариант по той причине, что в условиях повышенной влажности не способен проявить в полной мере свои теплоизоляционные качества.

Читайте так же:

Как называется кирпич с дырочками

Несущая способность кирпича в разы выше газосиликатных блоков. Но справедливости ради стоит отметить, что в малоэтажном строительстве это не является ключевым параметром. Если сравнивать материалы относительно возможности перепланировки возведенных из них стен, то газосиликат выигрывает в этом плане.

В плане геометрии и точности размеров газосиликатные блоки и кирпичи приблизительно в равных условиях. Существенная разница между материалами проявляется лишь в объемах. Для примера рассмотрим количество материалов, затрачиваемых на возведение стены объемом в 1 куб.м.:

расход кирпича составит 513 изделий, общий вес которых достигает 1700 кг;
расход газосиликатных блоков составит 22,2 штуки, общий вес которых составляет 625 кг.

Выбирая в качестве строительного материала газосиликат, вы можете обойтись без дополнительной теплоизоляции здания, но толщина блока должна быть не менее 400 мм. За счет пористой структуры материала в стеновых конструкциях здания не образуются «мостики холода». При этом, возводя стены из кирпича, экономить на утеплении точно не стоит.

Главный плюс кирпича — его экологичность. Газосиликат все же уступает по этой характеристике красному кирпичу.

Какой материал предпочесть – традиционный и проверенный веками кирпич либо же набирающий популярность современный газосиликат – решать только вам. Главное – выносить окончательный вердикт после основательного взвешивания всех «за и против».

голоса

Рейтинг статьи