Цементная бацилла – почему возникает и как ее предотвратить

Цементная бацилла – почему возникает и как ее предотвратить

Цемент — это самое популярное строительное сырье, входящее в состав разнообразных материалов, растворов, штукатурок. После соединения с водой он образует прочнейшее камневидное тело, обладающее твердостью, не боящееся влаги и отличающееся большим сроком службы. Но плотная цементная масса долго твердеет, поэтому монтажные или отделочные работы нередко затягиваются.

• Использование гипса для производства цемента
• Эттрингит, или «цементная бацилла»
• Последствия соединения гипса и цемента
• Предотвращение проблем и применение гипсово-цементной смеси

Порой у строителей возникает вопрос, а можно ли добавить к цементу гипс, ведь смесь должна получиться более легкой, эластичной и быстросохнущей? К сожалению, подобные эксперименты могут привести к печальным последствиям.

Немного о смеси

Сегодня мы не только выясним все про цементный раствор для штукатурки стен пропорции его изготовления и особенности материала, но и познакомимся с другими востребованными штукатурными растворами. Прежде всего стоит отметить, что штукатурные растворы необходимы для выравнивания оснований, их подготовки как внутри дома, так и снаружи. При этом для улицы смесь должна быть влагоустойчивой, морозоустойчивой и стойкой к резкому перепаду температурных показателей, а для внутреннего помещения пластичной и экологически чистой.

Как приготовить раствор для штукатурки стен

Нанесение штукатурки возможно на бетонные, деревянные, металлические основания, а также ГКЛ, пенобетон или кирпич. В этом случае следует отталкиваться от особенностей основания и их адгезии с раствором. В таблице можно увидеть самые популярные комбинации смесей для обработки поверхностей и их пропорции в частях:

Цементную штукатурку принято использовать для влажных помещений, фасада, цоколя и фундаментной части на которой стоит дом. Различные добавки улучшают характеристики материала и делают его изоляционным. Простой рецепт самостоятельного приготовления и легкость в нанесении дает возможность обрабатывать больше площади. Кроме того, можно механизировать процесс набрызга на стену.

Важно! Затраты на приобретение компонентов и самостоятельное приготовление раствора будут минимальны.

Замес раствора на штукатурку (видео)

Подготовка к заливке гипсово-цементного самонивелирующегося пола

Необходимо прогреть бетонный пол до оптимальной температуры не в день заливки, а обеспечить, чтобы температура соответствовала указанным значениям уже за 3-5 суток до работ и после.

Само помещение должно быть достаточно теплым, а при заливке следует исключить сквозняки.Соблюдение температурного и влажностного режима влияет на скорость схватывания.

Стоит позаботиться, чтобы стяжка была сухой и очищенной от пыли, грязи и других веществ, ухудшающих адгезию и способность материала самовыравниваться. Также специалисты рекомендуют обязательно обработать основание грунтовкой.

Цементно-гипсовый наливной пол хорошо наносится как вручную, так и механизированным путем. В случае если этап грунтовки был опущен – велика вероятность образования трещин в период отвердевания и снижения прочности, что в целом отрицательно повлияет на вид декоративного материала.

Литьевой мрамор своими руками — полная инструкция и проверенные смеси

Отделка различных поверхностей натуральным камнем в виду высокой цены на такой материал доступна далеко не всем. Кроме того, самостоятельно обработку камня сделать довольно сложно, так как для этого требуется определенный опыт + соответствующий инструмент, а услуги наемных мастеров также стоят недешево. Да и подбор продукции из полимербетонов требуемого оттенка связан с многочисленными проблемами.

Кстати, это название часто применяют к разным образцам искусственного мрамора. Но это не совсем правильно. Полимербетоном называется камень, изготовленный на основе полимерной смолы, хотя она применяется и не всегда.

Оптимальное решение вопроса – организовать производство литьевого мрамора своими руками в домашних условиях. Рассмотрим основные разновидности такой имитации натурального материала, которые являются не чем иным, как затвердевшей смесью определенных ингредиентов и наполнителей (+ различных добавок в виде пластификаторов, красителей, присадок и так далее). Несомненным преимуществом данного способа является то, что появляется возможность получить именно то (по форме, цвету и так далее), что требуется, а не довольствоваться лишь тем, что есть в наличии в торговой точке. Экономия времени, нервов и денег очевидна.

Хозяин сам знает, что ему необходимо изготовить и в каком количестве – вазу, столешницу, облицовочную плитку, раковину или что-то еще. От этого зависят и параметры форм, и объемы закупок материалов. Но общий состав основных приспособлений и материалов для производства литьевого мрамора существенно не меняется. Рассмотрим подробнее, что нам понадобится:

Принадлежности (по необходимости):

• формы;
• полуформы.

Материалы:

• наполнитель. Часто в его роли выступает мраморная крошка, хотя с целью удешевления «производства» могут использоваться кварцевый песок, дробленый щебень, даже смеси для приготовления бетонов (ЦПС). Все зависит от габаритов образцов (в первую очередь, от толщины) и предназначения;
• смола полиэфирная, на спиртовой основе, ненасыщенная (например, ПН-12); гипс; цемент или мел (зависит от конкретного рецепта);
• отвердитель (для повышения прочности);
• красители;
• смазка (разделительная) – гелькоут;
• бесцветный гель.

Все необходимые материалы желательно приобретать в специализированных магазинах. Продавцы помогут подобрать необходимые компоненты. По крайней мере, они разбираются в этом зачастую лучше, чем те, кто торгует «на улице» (на мелких базарчиках и тому подобное). Последним потом и претензии-то предъявить не получится, если они будут.

Изготовление формы

Прежде всего, нужно определиться с некоторыми моментами:

• такая матрица нужна для 1 раза или предполагается ее многократное использование? В последнем случае целесообразно делать разборную конструкцию;
• прочность (ведь заливаемая в нее смесь характеризуется определенным весом, а он зависит от габаритов формы, в том числе, и ее глубины);
• какая должна быть лицевая поверхность литьевого мрамора – гладкая или рифленая? Последний вариант может быть при изготовлении облицовочной плитки, хотя это и редкий случай.

Выбор материалов для матрицы неограничен. Главные критерии – требуемая прочность и удобство работы. Это может быть гипс, полиуретан, РТИ, пластик, деревянный ящичек (или рамка со стеклянным днищем).

Иногда матрица делится на сектора – полуформы. Это целесообразно при изготовлении небольших (однотипных) образцов из одной и той же смеси (своеобразное поточное производство).

Подготовка матрицы

Внутренние поверхности покрываются смазкой. Она потому и называется «разделительной», что предохраняет форму от прилипания смеси. Хотя если в дальнейшем предполагается поверхностная обработка литьевого мрамора (шлифовка), то мастера обходятся и тонкой пленкой п/э, которая укладывается внутрь. Смысл этого этапа понятен.

Дополнительно, для придания образцу блеска, поверхность покрывается гелем. Естественно, что все такие средства должны обладать водоотталкивающим свойством, так как в составе приготовляемой для загрузки массы содержится жидкость.

Замес

Технология простая. Основное требование к массе – однородность и отсутствие комков (крупных частиц). Следовательно, в процессе приготовления необходимо тщательно перемешивать смесь. Значительно облегчит эту задачу использование технических средств. Например, строительного миксера (при больших объемах) или эл/дрели. Насадка делается из толстой проволоки (в виде «бабочки» или чего-то подобного).

А вот компоненты смеси для литьевого мрамора и их соотношение – вопрос отдельный. Об этом чуть ниже.

Загрузка матрицы

После заливки массы необходимо удалить из нее воздушные пузырьки. Часто это делается вручную, банальным «протыканием» раствора по всей площади. Более эффективная методика – установка матрицы на вибростол (если есть такая возможность).

Интенсивность отвердевания литьевого мрамора определяется температурой в помещении, долевым соотношением компонентов и толщиной «загрузки», поэтому времени может потребоваться от получаса до полусуток.

Особенность этого этапа в том, что не следует сразу выливать в матрицу весь объем. Это делается порциями, при этом производится постоянное перемешивание состава.

После загрузки всей массы искусственного мрамора форма накрывается пленкой п/э. Это предотвратит появление трещин на поверхности в процессе испарения влаги.

«Распрессовка» и дополнительная обработка

Готовый образец вынимается их матрицы. После его осмотра принимается решение о целесообразности механической обработки и финишной полировки.

Приготовление смеси для литьевого мрамора

Состав зависит от предназначения образцов. Вот некоторые из проверенных на практике рецептов.

На основе цемента

Песок (кварцевый) – 2ч, цемент – 1 ч. Тщательно перемешать и добавить наполнитель (мелкий гравий или дробленая щебенка, лучше гранитная). Опять перемешать и ввести, при необходимости, добавки (красители, пластификатор). Все компоненты добавляются порциями, при этом постоянно производится перемешивание.

Здесь необходимо первостепенное внимание уделить пигментам. С ними нужно работать осторожнее, так как добавить их можно всегда, а вот убрать излишки красителя вряд ли получится. О готовности судят по однородности массы и ее оттенку (однотонная, с прожилками и так далее). Мастер должен добиться ожидаемого результата.

На основе смолы (полимербетон)

Вариант 1

Смола (полиэфирная) + наполнитель. Тот же песок (или крошка любого цветного минерала; тогда краситель не понадобится). Смола – от 20 до 25% (зависит от требуемой прочности). Соответственно, наполнитель – от 80 до 75%.

Вариант 2

Смесь АСТ-Т и бутакрила (в равных долях). Наполнитель – песок или мелкая щебенка (½ от массы смеси). В этом случае используются акриловые красители.

Иногда в качестве центрального «тела» (для экономии раствора) применяется кусок обрезанной по размерам (немного меньше формы) ДСП. Он погружается в массу литьевого мрамора и со всех сторон ею обмазывается.

На основе гипса

1 ч извести + 4 ч гипса. Все это перетирается и хорошо смешивается. Это один состав. Далее готовится второй – 1ч воды (дистиллированной) + 1,08 ч извести сернокислой. Потом оба состава смешиваются до получения тестообразной массы. После этого ее необходимо размять, чтобы удалить из структуры воздух. Далее такому «пластилину» придается нужная форма. Это лишь один из способов изготовления декоративных пластин (табличек), плитки из литьевого мрамора.

На основе мела

Чаще всего такая методика используется для изготовления плитки телесного цвета. Компоненты перемешиваются при нагревании емкости: мел (42 ч) + песок белый (28 ч) + киноварь и ультрамарин (по 1 ч) + известь жженая (4 ч) + канифоль (24 ч). Полученная однородная масса загружается в матрицу.

Кто заинтересован в производстве более широкого ассортимента образцов из искусственного мрамора, найдет в интернете много других рецептов. Но не следует сразу же по ним готовить большие объемы смесей. Не факт, что все приведенные в качестве примеров долевые соотношения – правильные.

Заключение

Гипсовые элементы подходят для украшения здания. Неплохо будет смотреться и постройка, отделанная изготовленными из цемента декоративными элементами. В добавление к сказанному выше отметим, что оба вида камня отличаются продолжительным сроком эксплуатации. Важно и то, что, используя их, потребитель может быть уверен в пожаробезопасности.

Решение, на каком из материалов ему стоит остановить выбор, клиент должен принять в зависимости от проекта и от сроков, выделенных на ремонт. Кроме того, потребителю стоит внимательно следить за тем, чтобы отделка, в которой используется камень, не привела к намоканию и проседанию основания дома.

Цементно-песчаный раствор для штукатурки стен

Он применяется для оштукатуривания стен во влажных помещениях либо не имеющих отопления. Это могут быть балконы, лоджии, ванные комнаты и прочие. Кроме этого, цементно-песчаный раствор часто используется при отделке фасадов.

В состав цементного раствора для штукатурки стен входит два основных компонента:

Вяжущим веществом такой смеси является цемент, который различается по маркам. Цифры в них означают величину нагрузки, которую способен выдержать образец при надавливании на него или разрыве. Этот параметр измеряется в килограммах, объем образца — в см 3 . Цемент М150 или М200 используется в растворах, предназначенных для внутренней отделки стен, а цемент М300 и выше — для штукатурки фасадов.

Марка используемого цемента влияет на его соотношение с количеством песка, необходимого для приготовления раствора, например, М400 — 1:8, М100 — 1:2. Кроме песка и вяжущего вещества, раствор может содержать различные добавки, придающие ему особые свойства: пластичность, морозостойкость, адгезию, гидрофобность, гибкость и т.д.

Чтобы приготовить цементно-песчаный раствор самостоятельно, необходимо перемешивать его компоненты вначале в сухом виде, а затем с постепенным добавлением воды до получения однородной смеси. Для увеличения пластичности раствора в него можно добавить немного клея ПВА, исходя из расчета 50-100 мл — на 10 л готового состава.

Производство цемента, основные этапы изготовления

Процесс изготовления цемента состоит из двух основных этапов: производство клинкера и его перемалывание до вида мелкого порошка. Рассмотрим, как делают непосредственно цемент.

В первую очередь добывают сырье (глина и известняк), доставляют его до места переработки, измельчают и смесь обжигают под воздействием высоких температур.

С целью сокращения затрат на транспортировку, заводы по изготовлению цемента чаще строят недалеко от места добычи сырья.

Существует три способа изготовления цемента:

1. Сухой.
2. Мокрый.
3. Комбинированный.

Сухой способ используется в основном зарубежными странами, тогда как в России производят цемент в основном по мокрому. Сырьем для мокрого выступает мягкая глина и сухой твердый известняк. В начале производства материалы тщательно измельчают (сначала дроблением, а затем помолом). Известняк дробят до частиц размером 8-10 мм. Глину измельчают до размера кусков не более 10 мм в вальцевых дробилках и вымачивают в болтушках, где она достигает влажности 70%.

Измельченная глина попадает в мельницу, где к ней добавляют известняк. Компоненты перемешивают и размалывают. В результате получают шлам влажностью 40%, который погружают в вертикальный бассейн. На этом этапе происходит корректировка состава с помощью добавок и оценка качества шлама. Одобренная смесь перекладывается в горизонтальные накопители, где она ожидает обжига.

В печи для обжига под действием высоких температур шлам расплавляется в клинкер. После охлаждения, его отправляют в дробилки, а затем в мельницы. Туда же досыпают гипс и добавки. Готовый цемент проходит оценку качества, упаковывается и поступает в продажу, или отправляется навалом.

В сухом методе все исходные компоненты – мергель, мел, известняк, глину, уголь – пропускают сквозь сушильный барабан и загружают в мельницу. Измельченные и перемешанные составляющие проходят оценку, и происходит корректировка состава смеси. Далее она поступает в шнеки с целью увлажнения и образования гранул. После этого смесь поступает в печь для изготовления клинкера. Дальше процесс такой же, как и у мокрого метода.

В комбинированном способе сырье подготавливается также, как в мокром. Затем шлам в специальном фильтре обезвоживается до влажности 12-15%. После смесь обжигают в печи, и дальше процесс повторяет мокрый способ.

Теперь известно, как производят этот материал, что входит в его состав. Останется только вычислить, сколько же потребуется цемента по формуле или через специальные онлайн калькуляторы, и можно приступать к необходимым работам.